مشاور و تولید کننده محصولات افزودنی و قطعات جانبی بتن _ ارائه دهنده خدمات فنی و مهندسی بتن

Produce & Repconsultant, producer of concrete products providing engineering and technical services
ترمیم بتن ( روش اجرای ترمیم بتن و سازه های بتنی )


ترمیم بتن ( روش اجرای ترمیم بتن و سازه های بتنی )

 

 

مشخصات استاندارد بر ترمیم و بازسازی بتن

 

چگونه از این دستورالعمل استفاده کنیم؟

   این دستورالعمل شامل سه بخش می باشد. ملزومات عمومی در بخش 1 و الزامات آماده سازی بتن در بخش 2 فراهم آمده است. بخش 3 شامل تعدادی زیر مجموعه می باشد که محتوای آن ها  ملزومات ویژه ی مواد بازسازی و ترمیم و روش های مختلف آن است. هر گاه که روش یا ماده ی بازسازی و ترمیم از بخش 3 انتخاب شود ، این دستورالعمل برای آماده کردن ملزومات کاری ِ  بازسازی و ترمیم ِ به عمل آمده با توجه به بخش های 1 و 2 و 3 این دستورالعمل مناسب می باشد.

مواد استاندارد بازسازی و ترمیم بتن و روش های آن که در این دستورالعمل شرح داده شده اند ، توسط موسسه ی  Bureau of Reclamation و در دوره ای 90 ساله گرد آوری شده اند. متاسفانه  در طول این مدت شمار زیادی از عدم موفقیت در بازسازی و ترمیم ها با وجود استفاده از مواد مقاوم و با دوام رخ داده است. دلایل این عدم موفقیت ها ارزیابی شده و ضرورت استفاده ی شیوه ای سیستماتیک در بازسازی و ترمیم بتن در آموزش ها تاکید شده است. چنین سیستم های بازسازی و ترمیم، زیاد وجود دارند و این دستورالعمل درباره اینکه کدام یک از این سیستم ها برتر است ، بحث نمی کند. بلکه سیستم بازسازی و ترمیم پیش رو در مدت زمانی طولانی توسط شرکت ها ، مجریان و کارشناسان بازسازی و ترمیم استفاده شده است و نتایج موفقیت آمیزی داشته است. این سیستم با نام هفت گام برای بازسازی و ترمیم بتن شناخنه می شود. در استفاده از این سیستم اقدام قدم به قدم مراحل ضروری است. اغلب اولین سوالی که پرسیده می شود این است که پس از پیدایش آسیب در بتن از چه ماده ای برای بازسازی و ترمیم باید استفاده شود؟ یا هزینه ی بازسازی و ترمیم چقدر است؟ این ها سوالات اشتباهی نیستند. بلکه در زمان نامناسبی پرسیده می شوند. با شیوه ای سیستماتیک ، این سوال ها فقط زمانی پرسیده می شوند که اطلاعات کافی برای پاسخگویی به این سوالات در اختیار باشد.

هفت گام برای بازسازی و ترمیم بتن :

1-    مشخص کردن علت آسیب

2-    ارزیابی شدت آسیب

3-    مشخص کردن ضرورت بازسازی و ترمیم

4-    انتخاب شیوه ای سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم

5-    بستر سازی بتن قدیمی

6-    اعمال سیستم بازسازی و ترمیم

7-    عمل آوری صحیح بازسازی و ترمیم

 

گام اول- مشخص کردن علت آسیب : شناسایی دقیق و درست علت یا دلایل تخریب و آسیب بتن ضروری و پر اهمیت می باشد. اگر این شناخت صورت نگرفته و یا به اشتباه باشد می تواند باعث شکست و عدم موفقیت عملیات ترمیم و بازسازی گردد. پول هزینه شده در این تعمیرات به کلی از بین می رود و باید بازسازی و ترمیم هایی با هزینه های بیشتر به کار گیریم.

    گام دوم ارزیابی شدت آسیب : هدف از این گام ، مشخص کردن این است که چه مقدار از سازه ، آسیب دیده و آسیب چقدر شدید است.

گام سوم مشخص کردن ضرورت بازسازی و ترمیم : همه ی آسیب دیدگی های بتن به بازسازی و ترمیم نیاز ندارند و بازسازی و ترمیم فقط زمانی باید اعمال شود که باعث افزایش طول عمر سرویس شود و سازه ای ایمن تر را ایجاد کند. این مرحله همچنین شامل شناخت این مسئله است که سازه چه زمانی می تواند از سرویس برای بازسازی و ترمیم خارج شود و اینکه بازسازی و ترمیم ها چه مدت طول می کشند و بودجه بندی هزینه های بازسازی و ترمیم چگونه است؟ این سه مرحله ی اول ، اصلی ترین اجزای ارزیابی وضعیت می باشند. صرفا پس از اینکه این مراحل به طور کامل و دقیق اجرا شدند ، باید برای انتخاب و اجرای موادِ بازسازی و ترمیم اقدام کرد.

گام چهارم- انتخاب شیوه ای سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم: پس از تکمیل سه مرحله ی اول ، یک شیوه ی سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم انتخاب می شود که شامل همه فاکتورهای لازم و ضروری برای بازسازی و ترمیم موفق می باشد. روش ها و مواد آمده در این کتاب می تواند اکثر نیازهای تعمیراتی را در شرایط مختلف پوشش و برآورده سازد. همواره باید از موادی در ترمیم و بازسازی ها استفاده شود که منطبق با استانداردهای لازم بود و از هیچ یک از موارد کیفی و استاندارد تخطی نکند، چرا که به کارگیری مواد غیر استاندارد و نامناسب می تواند موفقیت عملیات را به خطر بیاندازد. با این حال ، گاهی ممکن شرایط و محدودیت های خاص باعث شود که استفاده از مواد و روشهای غیر استاندارد تعمیری لازم  باشد. صحت و کیفیت این گونه  روشها و مواد به طور دائم کنترل و آزمایش شوند. مواد مذکور شامل موادی باشد که در تست های آزمایشگاهی نتایج خوبی داشته ولی هنوز کاربرد آنها رواج نیافته یا موادی که زمان زیادی از به کارگیری آنها نگذشته و عملکرد آنها در آتی معین و مشخص نیست و یا مواد مختلف با نام های تجاری گوناگون که هنوز تست های لازم بر روی آنها صورت نگرفته است. از همواره باید مناسب و کاربردی ترین روش ترمیم انتخاب و گزینش شود، در صورتی از روش های خاص و غیراستاندارد برای ترمیم استفاده می شود که روشی استاندارد برای آن وجود نداشته باشد و یا شرایط اجرای روشهای استاندارد مهیا نباشد و دست اندرکاران آگاهی لازم را از نوع و مشخصات مواد و خطرات ناشی از عدم اطمینان از کارکرد بلند مدت آنها داشته باشند.  

گام پنجم آماده سازی بستر بتن قدیمی : بیشترین دلایل عدم موفقیت در بازسازی و ترمیم ، آماده سازی ناصحیح و ناکافی بتن قدیمی قبل از اجرای مواد ترمیمی می باشد. حتی بهترین مواد بازسازی و ترمیم هم در بستر سازی نامناسب بتن قدیمی ، بازدهی ضعیفی خواهند داشت. بخش 2 این دستورالعمل فقط حداقل ملزومات بستر سازی را شامل می شود. باید توجه شود که هرکدام از مواد استاندارد بازسازی و ترمیم ملزومات ویژه ی بسترسازی خود را دارد و این ملزومات در بخش 3 ذکر شده اند. به عنوان مثال روش آماده سازی ترمیم با بتن جایگزین برابر بخش 3.6.f ، متفاوت از آماده سازی بتن پایه برای ترمیم با بتن و پیوند دهنده اپوکسی مطابق بخش 3.8.f می باشد.

گام ششم اجرای سیستم بازسازی و ترمیم: هر یک از مواد ترمیمی استاندارد و غیر استاندارد دارای روش های کاربردی ویژه و اختصاصی خود می باشد. برای مثال ، روش های به کار گرفته شده در ترمیم بوسیله  بتن جایگزین متفاوت از ترمیم با بتن های پلیمری و یا بتن و چسب اپوکسی است.  بنابراین لازم است که با توجه به نکات مندرج در پاراگراف g بخش 3 ، روش مناسب جهت  اجرای تعمیرات با هریک از مواد ترمیم انتخاب شود.

گام هفتم عمل آوری صحیح بازسازی و ترمیم :  دومین دلیل عدم موفقیت بازسازی و ترمیم ها ، عمل آوری ناصحیح و ناکافی می باشد. هر یک از مواد ترمیمی ملزومات عمل آوری مخصوص خود را دارد. به عنوان مثال ، برای بتن جایگزین بهترین گزینه استفاده از دوره های طولانی عمل آوری با آب می باشد، درحالی که  بتن اصلاح شده با لاتکس، که در حال حاضر یک ماده ی غیر استاندارد می باشد ، نیازمند 24 ساعت عمل آوری به وسیله آب پس از خشک شدن می باشد، تا فیلم لاتکس فرصت شکل گیری  پیدا کند. بتن های پلیمری نیازمند عمل آوری خاصی نمی باشند و این در حالی است که بتن های حاوی میکروسیلیس نیازمند عمل آوری دقیق و زیادی می باشند. همان طور که در این دستورالعمل ذکر شده است، عدم موفقیت در اجرای عمل آوری صحیح، در مدت زمان های صحیح و لازم ، باعث بازسازی و ترمیم ناموفق در مراحل پایانی می شود.

 

بخش 1 ملزومات عمومی

1-1            عمومی

بتن هایی که به هر دلیلی دچار آسیب گردیده اند مانند بتن های ترک خورده، بتن های متخلخل ، بتن های شکاف خورده، طلبه شده ، پوسته شده و بتن های آسیب دیده در اثر سایش مطابق با دستورات این دفترچه باید بازسازی و ترمیم شوند.

2-1 طراحی ها

نسبت ها و مشخصات اختلاط بتن ، مقاومت فشاری و سایر ملزومات طراحی باید همانند این دستورالعمل باشد. طرح های ارائه شده توسط پیمانکار باید توسط سرپرست اجرایی و کارگاه پیمانکار تایید گردد.

3-1-  ارائه اسناد

اسناد و شرح کار ارائه شده در قرارداد باید با توجه به این دستورالعمل باشد. پیمانکار باید موارد ایمنی ، نقشه ها و داده ها، تاییدیه ها، برنامه های بازسازی و ترمیم ، گواهی نامه ها ، نمونه های مواد ، نتایج آزمایشگاهی و سایر مواردی که ضروری است را در اسناد ارائه دهد و در قبال صحت موارد مندرج مسئول باشد.

4-1 - تضمین کیفیت

تضمین کیفیت خواسته شده باید مطابق با مندرجات و نیازهای قراردادی از سوی کارفرما و همچنین این دستورالعمل باشد . در هر جای بتن که ضروری باشد، باید بازسازی و ترمیم انجام گیرد و این بازسازی و ترمیم باید مطابق با دستورالعمل و این دفترچه و منابعی که در بخش 3 آمده ، باشد.

اگر از نظر کارفرما کنترلهای کیفی لازم بر روی روش و مواد تعمیراتی صورت نگرفته باشد عملیات بازسازی باید در کل جبهه ها یا برخی از بخشها تا تعیین وضع کیفیت موارد مذکور، تعلیق شود. این توقف در روند اجرایی توسط کارفرما، تا زمان حصول اطمینان از داشتن کیفیت لازم  ادامه خواهد یافت.

 

a-    کنترل کیفیت پیمانکار : با توجه به ماده ی " نظارت بر اجرا"  ذکر شده در قرار داد ، پیمانکار باید در قبال فراهم کردن مقدمات کنترل کیفیت مسئول باشد تا تکمیل صحیح بازسازی و ترمیم را تضمین کند. پیمانکار بايد روشهاي كنترل كيفيت مناسب و ضروري را به نحوی به اجرا گذارد که تضمين نماید همه ي بازسازي هاي انجام گرفته بتن مطابق با اين دستورالعملها صورت گرفته است.

b-   آزمايش ها و نظارت کارفرما : نظارت کارفرما و آزمايش هايش با توجه به مندرجات ماده ي « نظارت بر اجرا » قرارداد انجام مي گیرد. پیمانکار می بایست در بازه زمانی كمتر از 24 ساعت از اجرای ترمیم بتن، نمایندگان كارفرما را جهت نظارت و کنترل مطلع سازد.عملیات ترمیم و بازسازي بايد صرفا  با حضور نماينده ي قانوني كارفرما اجرا شود.

c) آزمايش كردن- به جز موارد مندرج در بخش های 12-3 و 5-3 ، پیمانکار ملزم به انجام همه آزمایش های مورد نیاز می باشد. پیمانکار بايد برابر مندرجات قراردادی همه ي تجهيزات،‌ مواد و ملزمات مورد نیاز جهت راه اندازی آزمايشگاه و انجام تست های موضوع کار ، بدون درخواست هرگونه هزینه اضافی، برای کارفرما تهیه نماید.

 

d) تأييديه های عملیات بازسازی : تأييديه ي  عملیات بازسازي بر اساس ملزومات نظارت و آزمایش های مندرج در دستورالعمل حاضر صورت می گیرد.

e) عدم تایید کیفیت عملیات : بازسازي هايي كه مطابق با دستورالعمل و ملزومات ذكر شده انجام نگردد، به هیچ وجه مورد تایید نخواهد بود.

5-1- مصالح و روش اجرا

a) مصالح مصرفی كارفرما بايد همه مواد و مصالح ترمیم ، بازسازي و نگهداري بتن را تهيه كند. همچین کارفرما می بایست کلیه ابزار و مصالح مصرفی جهت انجام قالب بندی ، به عمل آوری و محافظت ازعملیات بازسازی را برابر الزامات مندرج تهیه و فراهم نماید. همه ي مصالح بايد منطبق با دستورالعمل مواد و مصالح مندرج در بخش 3 تهیه گردد، و همه تجهيزات و روش هاي عمليات ترمیم، بازسازي و نگهداري بتن بايد به تأييد نماینده كارفرما  برسد.منابع خرید مصالح مصرفی براساس مندرجات این دستورالعمل ، با ذکر نام تجاری ، کارخانه تولید کننده ، استانداردها ، نوع ، طرح ، ویژگی و مشخصات کیفی ، بدون ایجاد محدودیت های خرید انحصاری از کارخانه ای خاص در اسناد درج گردد. کارفرما مسئول کنترل کیفی و اثبات انطباق کیفی محصولات تهیه شده با اطلاعات و مشخصات فنی ، براساس نتایج آزمایشگاهی و سایر مدارک لازم موجود می باشد.  

b) روش اجرا – عملیات تعمیرات و بازسازی بتن بايد توسط كارگران ماهر و تخصصی و براساس ضوابط فصل 3 انجام گردد.

6-1- ايمني

در طول کلیه عملیات ترمیم و بازسازی باید کلیه موارد و استاندارد های ایمنی و سلامت ارائه شده از سوی واحد HSE به دقت مورد توجه و اجرا قرار گیرد. باید اخطارهای لازم داده شود تا کلیه اقدامات محافظتی لازم جهت جلوگیری از تماس مواد شیمیایی، رزین ها و مواد مونومری با پوست و چشم پرسنل اجرایی و فنی صورت گیرد. استفاده از لباس و عینک های محافظ  و نیز دستکش های پلاستیکی برای کارگران مجری و حمل کننده مواد و مصالح مونومری الزامی می باشد. قسمت هایی از پوست که ممکن است در معرض مصالح و شرایط کار قرار گیرد باید با استفاده از کرم های محافظ پوست ، مورد حفاظت قرار گیرد.کرم های مصرفی باید با توجه به نوع مصالح از سوی پزشک و متخصصین امر تعیین و تایید گردد. تهویه باید به صورتی باشد که هوای سالم در تمام طول مدت اجرا و استفاده از مواد مونومری و سایر محلول ها و مصالح مصرفی ، جاری باشد.فن های مورد استفاده برای تهویه هوا باید ضد حریق باشد.

در صورت لزوم کارگران باید از ماسکهای با فیلترهای ارگانیک استفاده نمایند. کلیه مصالح مصرفی ، حلال ها ، پاک کننده ها ، ظروف خالی و مواد اضافی باید در محفظه یا کانتینترهای محافظت شده در برابر نشت ، نگهداری شوند.

با توجه به قانون (( شناسایی مواد زائد خطرناک و موارد ایمنی مربوط )) مندرج در قرارداد ، کارفرما ملزم به تکمیل فرمی با مضمون اطلاعات ایمنی مصالح و مواد مورد نیاز ، حمل و نقل ، انبار داری و ملاحظات زیست محیطی آن ، و قراردادن آن در قرارداد می باشد.

7-1- روش های ترمیم و بازسازي : کلیه ي روش و فرآیندهای ترمیم و  بازسازي بتن و يا نگهداري و عمل آوری آن، بايد منطبق بابخش سوم این دستوالعمل انجام گردد.

بخش 2- آماده سازي بتن براي بازسازي : آماده سزای بستر بتن برای ترمیم و بازسازی باید براساس الزامات بخش3 صورت گیرد.

2-1- پاك سازي سطح از بتن های ضعیف و آلودگی ها

نخست می بایست کلیه ی بتن های آسيب ديده، تخريب شده، ضعیف يا طبله شده ي بتن با استفاده از واترجت، چکش برقی و مکانیکی و يا هر روش مورد قبول ديگري زدوده گردد. در گام دوم سطح باید پاکسازی و پیش از کاربرد سیستم هایی که نیاز به سطح اشباع دارد ، کاملا خشک باشد.  جهت انجام حذف بتن های ضیف ، استفاده از چکش های مکانیکی با وزن بیش از 30 پوند و همچنین سندبلاست خشک باید با اجاز نماینده کارفرما صورت گیرد.  استفاده از اسيدها براي پاك  يا آماده سازی سطوح بتن جهت انجام تعمیرات مجاز نمي باشد.

 

 

2-2- برش لبه های بتن

محیط نقاط یا احجام ترمیمی که بتن آن زدوده و حذف گردیده است باید با زوایای قائم نسب به سطح کار و با عمق حداقل یک اینچ برش بخورد. از ایجاد لبه با زوایای تند و تیز باید پرهیز گردد.

3-2- سطح آرماتور و فلزی های مدفون نمایان شده، باید از هرگونه مواد زائد ، زنگ و لایه های فرسایشی پاکسازی گردد. در صورتی که بیش از یک سوم آرماتور در معرض دید قرار گیرد ، بتن باید تا عمق حداقل یک اینچ پشت آرماتور به طور کامل برداشته شود.

4-2- نگهداري از سطوح آماده شده- پس از آماده و پاکسازی سطح ، محیط کار باید به صورت خشک و تمیز، تا اتمام عملیات تعمیر و بازسازی نگهداری گردد. هر گونه آلودگی بر روی سطح بتن مانند روغن ، مواد شیمیایی ، توده های نخاله و بتن های ضعیف باید با استفاده از واترجت و یا سندبلاست تر از سطح بتن پاک گردد.

 

بخش 3- دستورالعمل هايي براي ترمیم و بازسازی بتن

1-3- ساب زدن سطح بتن

زمانی که بخشی از سطح بتن دچار تخلخل و پله با پیش آمدگی بیش از حد مجاز می گردد برای دست یابی به حدود مشخص شده سطح کار باید ترمیم گردد. برای این منظور استفاده از ساب زدن سطح بتن در صورت لحاظ محدودیت های زیر می تواند به کار گرفته شود :

a) از بین بردن حفرات سطحی بتن با استفاده از ساب دارای محدودیت هایی می باشد چرا که بزرگترین ریزدانه ها نیز دارای بعد نمایانی بیش از 16/1 اینچ در تقاطع سطح کار نمی باشند.

b)  ساب زدن سطوح اکسپوز بتن باید با محدودیت هایی همراه باشد چرا که بزرگترین سنگدانه نیز در سطح بتن دارای بعد نمایان بیش از 4/1 اینچ نمی باشند.

c) ساب زدن سایر سطوح حتما باید در حضور نماینده کارفرما صورت پذیرد.

d) در مکان هایی که ساب سطح بتن باعث نمایان شدن سنگ دانه هایی بزرگتر از محدود های مشخص شده در بخش a-1-3 مي شود، ترمیم بتن بايد به وسیله برداشت و ترمیم  بتن با توجه به توضيحات بخش 8-3 يا 6-3 گردد.

2-3- ملات سيمان پرتلند

a) عمومي ترمیم هايي كه با استفاده از ملات سيمان پرتلند انجام مي گردد، صرفا بايد با تایید نماینده کارفرما انجام شود. ترمیم با ملات ماسه سیمان دست ساز ، تنها در محل های با ابعاد کوچک که اختلالی بحرانی در سیستم ایجاد نمی کند مورد تایید می باشد.

استفاده از ملات ماسه سیمان در بتن های نما ، صرفا برای بتن های تازه ، درصورتی که بیش از 24 ساعت از باز کردن قالب ها نگذشته باشد و باعاد کار محدود و کوچک باشد مورد تایید می باشد. استفاده از ملات ماسه سیمان برای ترمیم بتن های قدیمی مجاز نمی باشد.

b) ارائه ها- قبل از شروع كار ترمیم، پیمانکار باید لیستی از تجهیزات ، روش کار و مواد مصرفی جهت تعمیرات با ملات ماسه سیمان را جهت تایید به نماینده کارفرما ارائه نماید.

c) تضمين كيفيت- تضمين كيفيت بايد مطابق با موارد مندرج در بخش 9-1 اين دستورالعمل انجام گردد.

d) مصالح ملات سيمان پرتلند شامل سيمان پرتلند نوع I و نوع II، آب تمیز و ماسه ي خوب دانه بندي شده، تمیز و عبور داده شده از الك شماره 16 می باشد. همه ي مصالح مصرفی در ساخت ملات، از جمله زودگیر کننده ها ، بايد ملزومات ذكر شده در بخش d-6-3 دستوالعمل حاضر را رعايت كند.

e) ايمني- ايمني كار بايد با توجه به ملزومات ذكر شده در اين دستورالعمل در قسمت 6-1 باشد.

f) آماده سازي بتن  پس از برداشت بتن های آسیب دیده از سطح بتن، برابر مندرجات بخش 2 ، سطح قرار گیری ملات باید از همه ریز ترک ها، مواد مضر و رطوبت عاری شود.

g) روش و نسبت هاي اختلاط ملات سيمان پرتلند بايد از سيمان پرتلند، ماسه و آب که به خوبي با هم مخلوط شده اند تشکیل شود.اختلاط و به کارگیری ملات باید منطبق با این دستوالعمل انجام گیرد. ملات سیمان تا زمان تایید از سوی نماینده کارفرما نباید مورد استفاده قرار گیرد.

h) عمل آوری- کلیه ترمیم های انجام شده با ملات ماسه سیمان باید به مدت 7 روز با آب عمل آوری شود. در طول روزهای اولیه عملیات عمل آوری ، ملات هرگز نباید خشک گردد. اگر در این دوره بتن خشک شود عملیات بازسازی مردود و از بین رفته است. در صورتی که عملیات ترمیم به علت خشک شدن از بین برود و بتن موجود قدیمی تر از میزان حداکثر تعیین شده در بخش a- 2-3  باشد، باید از یکی دیگر از روش های ترمیم و بازسازی شرح داده شده در این دستوالعمل استفاده نمود. پس از پایان دوره هفت روزه و در حالی که هنوز ترمیم انجام اشباع می باشد سطح کار باید با استفاده از ترکیبات کیورینگ و عمل آوری پوشش داده شود. ( مطابق با ملزومات بخش d -6-3)

3-3- ملات آماده بسته بندی و ملات آماده بسته بندی با چسب اپوكسي

a) عمومي-به کارگیری ملات های آماده صرفا برای محل های دارای عرض کم و عمق نسبتا زیاد ، مانند سوراخ های مغزه گیری، سوراخ های حاصل از قالب بندی ( حفرات محل بولت ها ) مناسب می باشد. ملات آماده با چسب اپوکسی نیز بايد براي ترمیم هاي بحراني يا ترمیم هايي به جز تعمیرات در معرض شرايط شدید بهره برداری ، بکار رود. ملات های آماده نبايد براي حفرات كم عمق كه  در آن ممانعت جانبي انجام نمی گردد، استفاده شود.

b) ارائه ها- پیش از شروع ترمیم، اطلاعات مربوط به ملات برابر مندرجات بخش b -8-3 ، جهت تایید باید به نماینده کارفرما  ارائه گردد.

c) تضمين كيفيت- فرآیند تضمين كيفيت بايد مطابق با بخش 4-1 انجام شود.

d) مصالح ملات آماده بايد شامل سيمان پرتلند نوع I يا II، ماسه ي تميز و عبوری از الك 16 ، و آب تميز باشد. کلیه ي مصالح از جمله مواد سخت كننده بايد ملزومات ذكر شده در بخش d-6-3 را تامین نماید.چسب اتصال دهنده اپوكسي بايد در برگیرنده ملزومات ذكر شده در بخش d-8-3 باشد.

e) ايمني- کلیه ي عمليات ترمیم با ملات ها آماده و چسب اپوکسی بايد با لحاظ ملزومات بخش 6-1 انجام گردد.

f) آماده سازي بتن- حفرات و حجم های که از ملات های اماده برای ترمیم آنها استفاده می شود باید دارای حداقل عمق 1 اینچ و گوشه های دایره ای بوده و نظارت لازم به دقت انجام گردد تا اطمینان حاصل شود که حفره به طور کامل پر شده باشد.

 g) كاربرد سطح داخلی حفره باید پیش از اجرا ملات اماده با استفاده از چسب پیوند دهنده اپوکسی پوشش داده شود. ملات آماده مصرفی با چسب بتن اپوکسی شامل يك بخش سيمان پرتلند و يك بخش ماسه ي مخلوط شده با آب می باشد تا داراری قوام لازم برای چسبیدن باشد. چسب پیوند دهنده اپوکسی باید با استفاده از برس به طور کامل بر سطوح حفره مالیده شود. ملات آماده و چسب اتصال دهنده اپوكسي بايد مطابق با موارد امده در بخش g -8-3 اعمال شود. ملات آماده بايد از يك بخش سيمان پرتلند و 2.5 بخش ماسه ( درصد وزني ) تشكيل شود وآب به میزانی به آن اضافه گردد که زمانی که ملات را در دست می گیرم به یکدیگر بچسبند و وقتی که آن را متراکم می کنیم آبی از آن خارج نشود.

ملات آماده می بایست در لايه هاي  اينچي متراکم ، قبل از اینکه چسب اپوکسی خشک و یا سفت شود در جای خود اعمال گردد.

هر لایه اجرایی باید با استفاده از ماله چوبی و یا کوبه در کل سطح کار متراکم و فشرده شود. ماله های چوبی نسبت به ماله های فلزی دارای اولویت می باشند چرا که ماله فلزی باعث صاف شدن زیاد سطح ملات می گردد. لایه نهایی باید بلافاصله پس از اعمال با استفاده از یک تخته چوبی و با ضربات آرام و آهسته پرداخت و متراکم شود.

h) عمل آوری- انجام صحیح و مناسب فرآیند عمل آوری برای موفقیت آمیز بودن ترمیم با ملات های آماده ضروری می باشد.سطح ترمیم به هیچ وجه نباید خشک شده گردد. سطح کار می بایست به مدت 7 روز از خاتمه عملیات اجرایی به طور دائم مرطوب نگه داشته شود. پس از گذشت 7 روز ، در حالی که هنوز سطح کار اشباع می باشد باید سطح را به دو لایه ماده عمل آوری پوشش داد تا مانع از بین رفتن رطوبت ملات ترمیمی گردد. محیط ترمیم با ملات های آماده به هیچ وجه نباید تا گذشت سه روز از زمان اجرا در دمای یخ زدگی قرار گیرد تا ملات سفت و استحکام لازم را کسب نماید.

4-3- بتن با سنگدانه های پیش آکنده ( PAC )

a) عمومي بتن با سنگدانه های پیش آکنده، بتني است که به وسیله تزریق دوغاب تحت فشار در حفرات سنگ دانه های دانه بندی شده و تمیز بدست می آید. بتن با سنگدانه های پیش آکنده به عنوان روشی برای ترمیم در محل هایی که امکان بتن ریزی معمولی در آن به شدت دشوار می باشد ، مانند ترمیم در سازه های  زیر آب یا جاهایی که فشار وارده به بتن باید حداقل باشد، کاربرد دارد. در ترمیم و بازسازی های زير دريا، دوغاب تزریق شده جایگزین آب در حفرات سنگدانه ها شده و جسمی همگن با حداقل شستگی ایجاد می گردد.

در اين روش ترمیم، دوغاب شامل مخلوطی از آب، مواد سیمانی، ماسه و  افزودنی های خاص می باشد.

استانداردهاي مرجع و دستورالعمل بتن با سنگدانه های پیش آکنده استانداردهاي مرجع و دستورالعمل ها مصالح، آزمايشات، و نسبت هاي اختلاط بتن با سنگدانه های پیش آکنده به شرح ذیل می باشد. مشخصات و روش کار اجرا باید منطبق با این استانداردها باشد.

 

 (a) ASTM C 937 - Standard specification for Grout Fluidities for Preplaced – Aggregate concrete

(b) ASTM C 938- Standard practiced for proportioning Grout Mix tunes for pre placed – Aggregate concrete

(c) ASTM C 939- Standard test Method for Flow of Grout for preplaced – aggregate concrete (flow core method)

(d) ASTM C 940- Standard test method for Expansion and bleeding of freshly mixed Grouts for preplaced- aggregate concrete in the laboratory e,f,g,h,i

(e) ASTM C 941 - Standard Test Method for Water Retentivity of  Grout Mixtures for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(f) ASTM C 942 - Standard Test Method for Compressive Strength of  Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(g) ASTM C 943 - Standard Practice for Making Test Cylinders and Prisms for Determining Strength and Density of Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(h) ASTM C 953 - Standard Test Method for Time of Setting of Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(i) American Concrete Institute Standard (ACI-314), Recommended Practice for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete.

 

b) ارائه ها

(1) حداقل 60 روز قبل از شروع كار تعمیر وبازسازی ، پیمانکار بايد طرح ترمیم سازه با استفاده از بتن پیش آکنده را براي تأييد ارائه دهد. نقشه ها و طرح تعمیرات بايد شامل سازه به همراه جزئيات از قالب بندی ، سيستم تزريق دوغاب، كه خود متشكل از مراحل تزريق دوغاب به درون لوله هاي نصب شده، محل و فضاي قرار گیری لوله هاي تزريق، حفرات و گمانه های عمق پيمايي می باشد. همچنين باید مشخصاتی از کلیه ي تجهيزات از جمله پمپ ها، اندازه و قطر لوله ها و اتصالات؛‌ برنامه ریزی روند کار و حجم پمپاژ دوغاب براي نوع آب؛ طرز قرار گیری سنگدانه ها؛ روش تراکم سنگ دانه های بتن پیش آکنده در هنگام اجرای دوغاب؛ و اجزای متصل کننده بتن سیستم اختلاط دوغاب ، سیستم پمپاژ و قراردهی بتن پیش آکنده، در طرح مورد نظر درج گردد.

نسبت های اختلاط و همچنین خواص دوغاب تازه می بایست به همراه طرح ترمیم و بازسازی ارائه گردد. علاوه بر نسبت های اختلاط، حجم فضاهاي خالي ، دانسيته ي سنگدانه های متراکم شده پیش آکنده قبل از تزريق دوغاب، دانسيته ي بتن با سنگدانه های پیش آکنده پس از سفت شدن و مقاومت فشاري بتن با سنگدانه های پیش آکنده در سنین 7 و 28 روزه باید در طرح بیان گردد.

(2) پیمانکار یا نماینده آن باید برنامه اجرایی کار را شامل تجزیه و تحلیل خطرات ، فرآیند تولید بتن با سنگدانه های پیش آکنده و سیستم تزریق دوغاب را جهت تایید ارائه نماید. روش کار باید شامل همه نکات کنترل های فنی و مهندسی، پوشش های محافتظی و ایمنی، سیستم محافظت از چشم ها و دستگاه تنفسی باشد.

(3) تغییرات حجم پمپاژ دوغاب و جزئیات میکسر اختلاط از جمله تصویر آن ، باید 30 روز پیش شروع عملیات اجرایی جهت بررسی و تایید به نماینده کارفرما ارائه شود. نماینده کارفرما اختیار دارد که پیمانکار را ملزم به انجام تغییرات در تجهیزاتی که پیش بینی می شود راندمان لازم را برای انجام کار ندارد، بنماید. این تغییرات باید فاقد بار مالی برای پیمانکار باشد.

(4) پیمانکار بايد نتايج آزمايش مقاومت استوانه ای را با توجه به قسمت C که در زير آمده ارائه دهد.

c. تضمين كيفيت- تضمين كيفيت عملیات میباید منطبق با بخش 4-1 اين دستورالعمل باشد. همچنین نسبت های اختلاط باید براساس نوع آب، براساس نسبت های مندرج در استاندارد ASTM C 938  باشد.

براي كار ساختماني معمولي، نسبت مواد سيماني به ماسه بايد 1:1 باشد. در صورت نیاز به مخلوط های ضعیف تر، نسبت باید کمتر از 1:2 در نظر گرفته شوند.

نسبت سيمان به پوزولان بايد از نظر وزني بين 2:1 و 4:1 باشد.

نسبت آب به مواد سيماني         

W= وزن آب

 

 

P= وزن پوزولان             

C= وزن بتن

اين نسبت نبايد از 0.5 بيشتر شود. درشرایط با شدت بیشتر ، برای تعیین نسبت فوق الذکر دوغاب در فرآیند ترمیم و بهسازی باید از جدول 15 ، فصل سوم ،  چاپ هشتم تجدید نظر شده از کتاب ((  راهنمای ترمیم )) استفاده نمود.

پمپ پذیری دوغاب با توجه به ماسه ( شماره 1، جدول 2، از ASTM C 637  ) باید با استفاده از آزمایش مخروط جریان  مشخص شده در استاندارد ASTM C 939 كنترل شود.مدت جريان بايد بين 20 تا 30 ثانيه باشد، مگر اینکه مشخص گردد دوغاب به طور موثر در زمان جرياني متفاوت، پمپ می شود.

نمونه های استوانه ای مقاومت فشاري بايد مطابق با استاندارد ASTM C 943 ، برای هر یک از سنین 7 و 28 روزه حداقل دو عدد اخذ و آزمایش گردد. مقاومت فشاری بتن با سنگدانه های پیش آکنده 28 روزه، می بایست 4000 پوند در اينچ مربع باشد. مقاومت بتن مورد نظر باید به نحوی باشد که حداقل مقاومت هشتاد درصد از نمونه ها از مقاومت مورد نظر بیش تر باشند.

کیفیت بالای کار ترمیم با بتن پیش آکنده را می بایست با خروج هوا و آب و عدم به کارگیری دوغاب بی کیفیت از بالا تضمین نمود.

در سطوح غیر یکنواخت که نیازمند ماله کشی می باشد دوغاب باید در ارتفاعی بالاتر از سطح کار و سنگدانه جاری شود و دوغاب ضعیف با استفاده از جارو از سطح کار زدوده شود. باید یک لایه نازک از شن نخودی با حداکثر اندازه سنگدانه  اينچ (MSA)، با استفاده از کوبش و یا ویبره داخلی ، بر روی سطح کار اجرا گردد. سطح نهایی کار باید مانند بتن های معمولی پرداخت گردد تا مشابه بتن ها اطراف آن گردد. تا زمان سخت شدن بتن باید مراقبت کرد که اجسام سنگین از روی آن عبور نکند و سنگدانه ها جدا نشود.

d) مصالح مصالح مصرفی در بتن PAC بايد مطابق با استاندارد ASTM C 938 و نیز ملزومات مندرج زير باشند:

(1) پوزولان- پوزولان مصرفی بايد  منطبق با ملزومات کلاس F پوزولان ها، از  استاندارد ASTM C 618  باشد.

(2) افزودنی ها :

a) افزودنی هوا زا افزودنی هوازای مصرفی در بتن با سنگدانه های پیش آکنده (AEA) بايد مطابق با استاندارد ASTM C 260 باشد. مقدار هوازای مصرفی در بتن باید به حدی باشد که میزان کل هوای ملات پیش از تزریق از 9 درصد کل حجم ملات ، منها و به اضافه 1 بیشتر نشود.

b) روان کننده دوغاب- روان کننده دوغاب مصرفی بايد مطابق با استاندارد ASTM C 937 باشد.

c) افزودنی های شيميايي: افزودنی های شیمیایی مجاز باید با انواع F, D, A يا G استاندارد ASTM C 494 مطابقت داشته باشند. افزودنی های شیمیایی دوغاب نباید بدون تایید نمایند پیمانکار مورد استفاده قرار گیرد.

(3) ماسه ماسه مصرفی با متشکل از ماسه طبیعی و مقداری ماسه شکسته برای رفع کمبود های  دانه بندی آن تشکیل شده باشد. ماسه طبیعی به علت شکل مناسب آن برای پمپاژ در ساخت دوغاب مورد نیاز می باشد. ماسه مصرفی در بتن پیش آکنده متفاوت از ماسه مصرفی در بتن های معمولی می باشد.این تفاوت عمدا در ریز دانه تر بودن ماسه مصرفی در بتن پیش آکنده می باشد.

کیفیت ماسه بايد مطابق با ملزومات ذكر شده در قسمت 3-6-d و ضوابط مربوط به دانه بندي استاندارد ASTM C 938 را رعایت نماید.

(4) سنگدانه ی درشت-سنگدانه های درشت باید تمیز و خوب دانه بندی شده باشد. مگر در زمانی که  می بایست MSA بین 1 تا 1.5 اينچ بوده، فضای خالی و حفرات بتن پس از تراکم در قالب ها 35 تا 45 درصد باشد.

سنگدانه های درشت بايد ملزومات كيفي  بخش d-6-3 را رعايت نموده و دانه بندي آن می بایست مطابق جدول 2 ، دانه بندی 1 سنگدانه های درشت استاندارد ASTM C 637 ،  باشد.

براي جاگذاري های بزرگتر، باید از بزرگترین اندازه ي سنگدانه ها، که تامین کننده شرایط اقتصادی مناسب تری باشد، استفاده نمود. MSA و دانه بندي سنگدانه های درشت براي اين نوع جاگذاري ها بايد مطابق با دستورالعملACI 304   باشند.

e) ايمني همه ي كارها بايد مطابق با ملزومات و مشخصات بخش 6-1 انجام شود .

 كارفرما بايد به خوبي با « استاندارد و ايمني ساختمان » آشنا باشد.

پیمانکار با از استانداردهای ایمنی ساخت و ساز تعمیراتی پیروی و همچنین سایر استانداردهای بهداشت و ایمنی رعایت نماید. در صورت تعارض مقررات های ایمنی ، مقررات سختگیرانه تر ملاک خواهد بود.

f) آماده سازي بتن پیمانکار بايد همه ي سطوح بتن و فونداسیون  را براي اجرای PAC آماده سازی كند. آماده سازي سطح بتن باید مطابق با بند f -6-3 باشد.

برای تعمیرات زیر آب ، استفاده از واترجت با فشار بالا روش مناسب و معمولی برای آماده سازی سطح ، حذف بتن های اضافه و خراش سطح ، می باشد. استفاده از واترجت با فشار كم، براي پاك كردن فوري سطح کار ،  قبل از قراردادن بتن PAC مجاز است.

در ساخت و ساز زير آب، كه وجود آلودگي آب مشخص و یا مشکوک به آن می باشیم، می بایست آب براي مشخص شدن درجه ي آلودگي و تاثیر احتمالی آن بر كيفيت بتن، مورد آزمايش قرار گيرد. در جاهایی که  آلودگي کم و ملایمی وجود داشته باشد، سطوح بتن بايد 2 روز قبل از جاگذاري سنگدانه ها و تزریق دوغاب، تمیز شود. اگر آلاينده ها به قدري باشند كه تأثيرات مخرب آنها بر روی بتن پیش آکنده، غير قابل حذف و یا كنترل  باشد، نباید این نوع بتن و سیستم تعمیراتی استفاده نمود.

تا جاییکه ممکن است باید همه ي مواد زائد قبل از جایگذاري سنگدانه ها از سطح کار زدوده شود تا از ایجاد پوشش توسط آنها بر روی سنگدانه ها و یا پر شدن حفرات توسط آنها جلوگیری شود.

g) روش اجرا

1) عمومي روش اجرای بتن با سنگ دانه پیش آکنده PAC در ساخت و ساز و تعمیرات، باید شامل قالب بندی و سيستم تزريق دوغاب، جاگذاري سنگدانه ها، تزريق دوغاب، پرداخت و به عمل آوری بتن PAC باشد.

2) تجهيزات  تجهیزات سيستم های اختلاط، پمپاژ و تزريق دوغاب بايد توسط پیمانکار تهيه شوند.

سيستم تزريق دوغاب بايد طوری طراحی گردد که قابلیت تزریق دوغاب در درون سنگدانه های جایگذاری شده را ، به همراه وسیله ای برای تعیین ارتفاع دوغاب در سنگدانه های پیش آکنده و اندازه گیری حفرات هوا و آب درون قالب را  ، داشته باشد. همچنین سيستم تزريق بايد انشعابي براي بازگشت دوغاب به مخزن همزن بتن، داشته باشد.

پمپ ها بايد مجهز به یک فشارسنج بر روي خط خروجي باشد تا هر گونه انسداد درخط لوله را نشان دهد. در هنگام عملیات پمپاژ ،حداقل يك پمپ اضافي بايد در حالت آماده باش مستقر باشد تا عمليات پمپاژ به صورت پیوسته انجام گردد. پمپ باید دارای اتصالات قطع سریع انتقال دوغاب باشد.

تجهيزات اختلاط و میکسر  بايد برای حفظ يك جريان پيوسته از ملات دوغاب در طول مدت جاگذاري بتن با سنگدانه های پیش آکنده PAC طرح و راه اندازی گردد. تجهیزات اختلاط بايد داراي همزنی با سرعت بالا بوده و مجهز به سیستم اندازه گیری آب با دقت يك دهم فوت مكعب باشد. علاوه بر میکسر دوغاب، يك مخزن با هم زن مكانيكي بتن دارای حجمي مشابه میکسر است باید در سیستم تعبیه گردد. همچنین باید تجهیزاتی مناسب براي عبور دادن دوغاب از الك استاندارد نمره 8 ،در هنگام تخلیه میکسر به كار گرفته شود. تجهيزات اندازه گیری بچینگ و میکسر بايد دارای دقت لازم برای اندازه گیری مقادير سيمان، پوزولان، ماسه، افزودنی ها و آب باشد.

خطای دقت در اضافه کردن و اندازه گيري در حين عمليات نبايد از يك درصد وزني براي آب، 2 درصد براي سيمان، پوزولان و ماسه، و سه درصد براي افزودنیها تجاوز كند.

طول لوله ي انتقال بايد تا حد ممكن كوتاه باشد. سایز لوله ها ی سیستم تزریق دوغاب بايد طوري طراحي شوند كه بازه ي سرعت دوغاب در حين عمليات بين 2 تا 4 فوت بر ثانيه براي خطوط انتقال بيشتر از 300 فوت، يا در نرخ پمپاژ 1 فوت مكعب دوغاب در دقيقه درون لوله اي با قطر 1 اينچ باشد. لوله ها بايد قطري تقریبا برابر1 اينچ داشته باشند، اما ممكن است براي خطوط انتقال بزرگتر از 300 فوت بزرگتر باشد تا فشار را كاهش دهند.

لوله هاي ورود دوغاب بايد قطري بين  تا 1 اينچ داشته باشند و به صورت عمودي، افقي يا زاويه دار قرار گيرند.برای سهولت تخلیه اين لوله ها بايد به بخش هاي 5/5 فوتي تقسيم شوند. براي اعماق بيشتر از 15 فوت، اين لوله ها بايد به صورت جفتي فلاش شود. براي اعماق كمتر از 15 فوت، لوله هاي معمولي استاندارد استفاده مي شود.

اتصالات بين خطوط تخلیه دوغاب و لوله هاي ورودی بايد ابزار قطع ارتباط سريع وجود داشته باشد. اين ابزار اگر بخش متقاطع ناحيه ي جريان را كاهش دهد نبايد استفاده شود. هر كدام از لوله هاي مخصوص ريختن، يا انتهاي خط انتقال جايي كه به لوله ي مخصوص ريختن متصل مي شود، بايد به شيري اختصاصي براي كنترل يا توقف جريان يا دوغاب مجهز شود. شيرها باز کردن سریع بايد به گونه اي باشد كه بتوان به سرعت آنها را تميز نمود.

در سیستم  لوله تزريقي زاويه دار يا عمودي برای جایدهی های تعمیراتی، از سوراخ های حفر شده بايد براي تشخیص سطح دوغاب قرار داده شده، استفاده نمود. چاله هاي حفره شده بايد دارای لوله اي شکافدار با قطر 2 اينچ باشد. می بایست يك شناور به قطر يك اينچ با وزني كه بتواند بر روي دوغاب شناور ، اما در آب مغروق گردد، به لوله موجود در سوراخ حفاري شده متصل و آزادانه در آن شناور باشد.

(3) قالب بندی قالب های مصرفی براي بتن با سنگدانه پیش آکنده PAC بايد از جنس چوب، فلز يا ساير مواد مناسب براي بتن معمولي باشد. قالب هاي چوبي يا ساير موادي كه ممكن است به واسطه ي زيرآب قرار گرفتن آسيب ببينند نبايد براي بازسازي هاي زيرآبي استفاده گردد.

درزها و سوراخ محل بولت ها، آرماتورها، لوله های تزریق، منافذ و يا حفره هاي تزريقي بايد براي جلوگیری از نشت دوغاب، بتونه گيري گردد.

قالب ها بايد طوري طراحي شوند تا در برابر فشار وارده ی ناشی از سنگدانه ها در حين يا بعد ازجاگذاري، مقاومت كند و تا زماني كه تنظیمات اوليه آغاز نشده، در برابر فشار هيدروليك مقاومت كند.

ویبراتور های باید به نحوه ی روی قالب ها نصب و محکم شود که لزرش و فشار ناشی از آن باعث شل شدن اتصالات ، درزها و بولت ها و در نتیجه نشت دوغاب نشود. ویبراتورهای قالب باید به نحوی روی بولت یا پشت بند ها نصب گردد که بتواند باعث انقال موثر  ارتعاشات به بتن و تراکم آن گردد.

کلیه ي قالب ها بايد با یک پوشش مناسب مانع چسبندگی بتن و قالب ، برای جلوگیری از اتصال بتن به قالب و آسیب دیدن بتن پوشش داده شود. براي ترمیم های در زیر آب، پوشش مذکور  بايد به نحوی انتخاب شود که در شرایط غوطه وری قالب ها از سطح بتن پاک نگردد. قالب بندی، لوله گذاري تزريق، سوراخ های کنترل و ساير تجهيزات بايد در برابر آسيب ناشی از جاگذاري سنگدانه ها ها محافظت شوند.

آرماتورهای تقویتی بايد همزمان با عملیات قالب بندی بافته و به صورتی که در حین جایدهی سنگدانه ها و تزریق آسیب نبیند، در جای خود قرار داده شود.

(4) سیستم لوله ی دوغاب سیستم لوله های تزریق دوغاب میبایست توسط پیمانکار تهیه گردد و متشکل از مجموعه ی لوله های تزریق منظم می باشدکه اجازه می دهد فضای بین سنگدانه ها از پایین تا بالا به صورت فشرده از دوغاب پر گردد. چاله های کنترل و نظارتی باید در فاصله های منظم بین لوله های تزریق جا بگیرند. لوله های تهویه باید در قالب هایی که شامل فضاهای نامنظم هستند، طوری که امکان به تله افتادن آب یا هوا به وسیله ی افزایش سطح دوغاب وجود داشته باشد، به کار گرفته شوند.

سیستم لوله ی دوغاب باید طوری طراحی شود که نخست در پایین ترین نقطه ی جاگذاری بتن پیش آکنده PAC، دوغاب تزریق گردد و با افزایش سطح دوغاب در توده با انتخابی لوله ها و تعویض جریان به سایر لوله ها، دوغاب در سطحی با شیب ملایم نسبت به سطح افق نگهداشته و بالا بیاید. سیستم لوله ی دوغاب باید کدگذاری شود تا به راحتی موقعیت خروجی لوله های دوغاب شناسایی شوند.

فاصله جاگذاری لوله های مخصوص تزریق دوغاب باید بین 4 تا 12 فوت  و  به طور متوسط 6 فوت باشد. خروجی لوله های تزریق دوغاب نباید بیش از 6 اینچ از سطح پایینی سنگدانه های اجرا شده فاصله داشته باشد.

به عنوان یک راهنمایی برای طرح لوله های مخصوص تزریق، می توان میزان شیب برای سطح دوغاب را 1 به 4 ( عمودی به افقی ) در محیط خشک و 1 به 6 در زیر آب، در نظر گرفت.

در سیستم های تزریق شیب دار و عمودی، باید چاله های عمق پیمایی برای مشاهده ی سطح دوغاب جاگذاری گردد. نسبت تعداد چاله های عمق پیما به لوله های تزریق وارده باید بین 1 به 4 و کمتر از 1 به 10 باشد. چاله های عمق پیما باید به صورت عمودی یا نسبتاً عمودی قرار گیرند.

خط انتقال باید از یک خط لوله ی منفرد، که از پمپ تا لوله ی مخصوص تزریق ادامه یافته و مجهز به شیر است و یا از دو لوله ی  Y شکل مخصوص تزریق که در نقطه ی تلاقی Y مجهز به شیر می باشد، تشکیل می گردد. در سیستم تزریق نباید همزمان در بیش از یک لوله تزریق انجام گردد.

(5) آماده سازی و جایدهی سنگدانه ها سنگدانه های درشت باید کمی قبل از جایدهی درون قالب ها شسته ، تمیز و الک شود. اگر از سنگدانه ها با چند اندازه مختلف استفاده می شود، سنگدانه ها باید با تجهیزات مناسب به نسبت های لازم و دقیق اندازه گیری و مخلوط شوند.

 سنگدانه های درشت باید با استفاده از سطل ، تسمه نقاله و یا سایر روشهای مجاز منتلق شوند. سنگدانه های درشت با در محلی نزدیک به منطقه نهایی و اجرا دپو گردد. از یک لوله لاستیکی منعطف ( لوله ترمی ) برای جابجایی دوغاب در فواصل بیش از 5 فوت باید استفاده نمود تا سقوط آزاد باعث جداشدگی و شکستگی سنگدانه نگردد. برای جاگذاری های بزرگ، بدین منظور از یک لوله ی دریچه دار با قطری کمتر از 4 برابر MSA باید استفاده شود.

لوله باید به تدریج پر شده و به سمت نقطه ی جاگذاری پایین بیاید و بعد از اینکه لوله کاملاً در سمت بالاتر پر شد، سنگدانه باید از دریچه ی پایینی خالی شود. هرگز نباید سنگدانه ها در حین پر شدن خالی شوند.

سنگدانه های درشت باید در لایه های نسبتاً افقی پخش شوند، ارتفاع هر لایه نباید بیش از 1 فوت باشد. در هنگامی که قطعات نصب شده دارای تراکم و فواصل کم نسبت به هم هستند ، مانند آرماتورهای تقویتی و لوله ها، و زمانی که به علت چگالی زیاد توزیع همگن آنها در بتن مشکل و سخت می باشد ، می بایست ارتفاع لایه ها به 4 اینچ محدود و گاهی نیاز به قراردهی دستی آنها می باشد. تردد تجهیزات و وسایل از روی سنگدانه های درشت جاگذاری شده مجاز نمی باشد، مگر وسایل کوچک و لودر ،که آن هم صرفا با نظر و تایید نماینده و ناظر پیمانکار انجام شود. تجهیزات مذکور باید دارای چرخ های پلاستیکی بوده و از هرگونه آلودگی و موادد سست که باعث آلوده شدن سنگدانه ها و یا ترکیب با دوغاب در حین تزریق گردد، پاکسازی شود.

همچنین سنگدانه های درشت باید پیش از جاگذاری به طور کامل شست و شو گردد.

اگر از آب برای پیش خنک سازی سنگ دانه ها یا جهت افزایش روانی دوغاب استفاده می شود، آب مورد نیاز باید از طریق لوله های مخصوص تعبیه شده برای تزریق اضافه شده و از ریختن مستقیم آن بر روی سنگدانه ها اجتناب شود.

(b) تزریق دوغاب: تزریق باید از پایین ترین نقطه ی لوله ی تزریق شروع و تا بالا آمدن مساوی سطح دوغاب در کل توده سنگدانه ادامه یابد. در فرایند تزریق ،سطح دوغاب باید حدودا 18 تا 24 اینچ بالاتر از خروجی لوله ی ویژه تزریق، پیش از شروع خارج کردن لوله تزریق باشد. پس از آن سطح دوغاب باید حداقل 12 اینچ بالاتر از خروجی لوله ی ویژه تزریق قرار گرفته تا زمانی که فرآیند تزریق خاتمه یابد.

پروسه دوغاب ریزی در هر  لحظه فقط باید در یک لوله انجام شود. اگر از سیستم Y شکل یا سیستم با چند لوله استفاده می شود، این سیستم ها باید مجهز به شیرهای مستقلی برای کنترل جریان ورودی به هر لوله باشند.

قبل از خارج کردن لوله تزریق دوغاب، شیر ورودی لوله باید بسته باشد. پیش از شروع تزریق در سایر لوله ها ، لوله مذکور باید جدا شود.

 زمانی که لوله های ویژه تزریق به صورت افقی قرار گرفته اند، تزریق باید از پایین ترین لوله شروع گردد. شیرهای لوله های تزریق مجاور هم می بایست باز بوده و تزریق از بالای لوله انجام گردد. هنگام شروع جاری شدن دوغاب از درون لوله ها ، آنها باید بسته شده و دوغاب ریزی تا غوطه ور شدن کامل لوله های مجاور  ادامه یابد. سپس این لوله ها باید بسته شده و فرایند تکرار شود. قبل از اقدام به تزریق در ردیف بالا، نخست باید در جهت افقی تزریق تکمیل گردد.

نباید اجازه داد دوغاب بین لوله های ویژه تزریق وارد کند. اگر پیش بینی می شود فرایند تزریق طولانی باشد، باید از یک افزودنی تاخیر انداز گیرش دوغاب استفاده نمود. امکان دارد برای زدودن دوغاب از درون لوله های تزریق پیش از تزریق مجدد، نیاز به وارد کردن ضرباتی با یک میله فلزی باشد. در هر صورت نباید از آب برای پاکسازی لوله های ویژه تزریق استفاده شود.

سرعت افزایش و تزریق دوغاب درون قالب باید کنترل گردد تا باعث تحمیل فشارهای بیش از حد به قالب ها نگردد. این امر به ویژه در تزریق دوغاب در زیر آب،  برای جلوگیری از تخلخل در ماسه و نشت دوغاب دارای اهمیت می باشد.

هنگام اجرای دوغاب اطراف قطعات مدفون تعبیه شده ، سطوح مسطح و یا فرورفتگی ها انجام می شود، باید تا زمان خروج  دوغاب با کیفیت  از دریچه لوله ها ، تزریق دوغاب ادامه داشته باشد. دوغاب با کیفیت ، دوغابی است که  رقیق نباشد و از هرگونه ماسه، لای ، نخاله و سایر موارد مضر عاری باشد. شدت جریان دوغاب و فشار دوغاب تزریقی ، برای جلوگیری از در رفتگی قالب از نزدیک تحت نظارت قرار گیرد.

به منظور خروج حباب های هواد سطح قالب و تراکم دوغاب ، می بایست از لرزاندن قالبها استفاده نمود. از لرزاندن شدید قالب ها به علت امکان شن نما شدن باید خودداری کرد. ویبراتورهای داخلی نباید برای تراکم مخلوط سنگدانه و دوغاب مورد استفاده قرار کیرد ، اما از آن می توان برای یکنواختی سطوح ناهموار استفاده نمود.

ایجاد درز سازه ای غیر برنامه ریزی شده طرفا با تایید نماینده پیمانکار امکان پذیر است. اگر قطع در روند تزریق دوغاب اتفاق بیافتد، می بایست  لوله های ویژه تزریق دوغاب خارج شده و  سطح دوغاب  به عنوان درز سرد در نظر گرفته شود. برای درز های سرد، ابتدا باید با حذف سنگدانه های درشت از روی سطح درز ، سپس حذف شن و ملات ضعیف و کم کیفیت ، پاکسازی سطح به روش های تایید شده و در نهایت مراقبت از سطح برای جلوگیری از تضعیف مصالح در سطح،  درمان و رفع عیب گردد.  

h عمل آوری- عمل آوری و محافظت از بتن  با سنگدانه های پیش آکنده PAC  باید مطابق با بخش h-6-3 صورت پذیرد.

 

5-3- شاتکریت

عمومی  شاتکریت به معنای اجرای پاششی مستقیم بتن و یا ملات بر روی سطح می باشد. شاتکریت متشکل از آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، الیاف فلزی ( در صورت لزوم ) و افزودنی ها می باشد و به یکی از دو روش فرآیندی تر و یا خشک اجرا می گردد.

در سیستم شاتکریت خشک ، ابتدا مواد خامد با هم به طور کامل مخلوط شده ، سپس مواد به درون یک گان مکانیکی وارد می شود ، پس از آن مواد با فشار هوا از یک لوله خرطومی به نازل مخصوص منتقل شده و در آنجا با آب و افزودنی های لازم مخلوط می شوند و بعد از آن مخلوط با سرعت بالا از نازل بر روی سطح  دریافت کننده شاتکریت پاشیده می شود.

در سیستم شاتکریت تر ، همه اجرا مخلوط به جزء افزودنی زودگیر ( در صورت استفاده ) با هم  ترکیب شده و مخلوط به درون تجهیزات پاشش تغذیه می گردد، مخلوط با استفاده از جریان مثبت و یا هوای فشرده به نازل منتقل شده، سپس مخلوط از دهانه نازل با فشار بالا بر روی سطح دریافت کننده شاتکریت پاشش می گردد.

تجهیزات مورد استفاده ی پیمانکار برای اختلاط و اجرای شاتکریت باید قابلیت حمل با دست و شاتکریت سنگدانه های درشت با حداکثر اندازه تعیین شده را دارا باشد. کلیه تجهیزات به کار گرفته شده از جمله میکسر، لوله های خرطومی، نازل ها ، فشارسنج های هوا و آب و نیز واشرها، باید پاکیزه نگهداری شده و مورد تایید ناظر پیمانکار باشد.

b- ارائه ها

پیمانکار باید روش اجرایی مناسب برای اجرای شاتکریت شامل تجزیه و تحلیل خطرات احتمالی در کل مراحل را برای تایید ارائه نماید. روش اجرایی مذکور باید شامل مسائلی از جمله کنترل های مهندسی، لباس های محافظتی، عینک و تجهیزات محافظ چشم، لوازم و ماسک محافظ سیستم تنفسی، و در صورت لزوم نمونه برداری از هوا، برای چک و کنترل  نمودن موثر و مناسب بودن برنامه ی کنترلی باشد.

پیمانکار باید برای کنترل عملیات انجام گرفته  از شات های اجرا شده نمونه برداری کند. پیمانکار باید از بتن تازه و بتن سخت شده در محل هایی که مهندس ناظر مشخص می کند نمونه برداری کند.

c- تضمین کیفیت

تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1  و این دستورالعمل انجام گیرد. کارفرما همه قسمت های شاتکریت سخت شده و تازه را آزمایش می کند. پیمانکار باید از همه محل های مشخص شده توسط کارفرما نمونه گیر کند. مقاومت فشاری شاتکریت از طریق آزمایش سه عدد نمونه مغزه گیری 3 اینچ یا نمونه مکعبی 3 در 3  اینچ تعیین می شود. متوسط مقاومت فشاری نمونه های یک فرآیند شاتکریت نباید کمتر از مقادیر زیر باشد:

(1) چهارهزار پوند در اینچ مربع برای سن 28 روزه

(2) ششصد پوند در اینچ مربع برای سن 8 ساعت. این مقاومت از طریق اخذ نمونه مکعبی 3 اینچی از بتن شاتکریت اجرا شده  بدست می آید.

نظارت های لازم از سوی مهندس ناظر باید اعمال شود تا بتن شاتکریت انجامی دارای دوام ، مقاومت و چگالی بالا و نفوذ پذیری پایین باشد. مقاومت بتن شاتکریت زمانی مناسب محسوب می گردد که هشتاد درصد از نمونه های اخذ شده دارای مقاومتی برابر یا بیش از ضوابط مقاومتی ذکر شده در بالا باشند.

(3) آزمایش پیش از اجرای شاتکریت و اپراتور نازل شاتکریت تا زمانی که براساس آزمایش و تست های پیش از اجرا، از مهارت اپراتور نازل و مقاومت فشاری  طرح اختلاط پیشنهادی بتن شاتکریت اطمینان حاصل نشده است، از انجام هر گونه عملیات شاتکریت باید خودداری نمود.

پیمانکار باید زمان لازم برای نمونه برداری و تست آنها در اختیار داشته باشد. علاوه بر این، پیمانکار باید چند طرح اختلاط در اختیار داشته باشد تا در صورتی که در روند اجرایی یکی از طرح اختلاط ها مشکلی پیش بیاید عملیات اجرایی دچار توقف و تاخیر نگردد.

(a) مخلوط شاتکریت- حداقل 30 روز قبل از اجرای عملیات بتن شاتکریت، پیمانکار باید دو نمونه آزمایشی برای هر کدام از طرح اختلاطهای شاتکریت بتن در سطوح عمودی و بالاسری تهیه نماید. اجرای شاتکریت برای تهیه پانل و نمونه های آزمایشگاهی ممکن است در محلی غیر از مکانی که پروژه اصلی در آن اجرا می گردد ، صورت پذیرد . اما باید توجه داشت که نکات و موارد ذیل در تهیه آن ها لحاظ گردد :

(aa) تجهیزات به کار گرفته شده همان تجهیزات مورد استفاده از عملیات اصلی باشد.

(bb) مصالح مصرفی در ساخت پانل های نمونه آزمایشگاهی باید از همان منابعی که برای عملیات اصلی مورد استفاده قرار می گیرد، تامین شود.

(cc) عملیات شاتکریت نمونه باید در حضور مهندس ناظر، توسط اپراتور نازلی که در آینده عملیات شاتکریت را انجام خواهد داد، صورت پذیرد.

پانل های آزمایشی با اجرای شاتکریت  بر روی تخته سه لا یا سایر متریال مناسب مشابه، به ضخامت کمتر از 4 اینچ، ساخته می شود.

با توجه به اجرای عمودی یا بالاسری شاتکریت، برای ساخت نمونه آزمایشی یکی از دو نوع قالب پانل مشروح در ذیل به کار گرفته می شود :

(dd) قالبی که از دو طرف باز و از دو طرف دارای لبه عمودی E  شکل می باشد. حداقل اندازه ی پانل با انتهای باز، باید 18 اینچ مربع باشد.

(ee) در این قالب در چهار طرف لبه هایی مخروطی به آن متصل است به نحوی که بتن شات شده برگشت نخورده و از طرف دیگر اجرای شات با ضخامت بیش از 4 اینچ بر روی سطح محصور شده آن، ممکن باشد. حداقل اندازه ی محیط مسطح مرکزی که توسط لبه های مخروطی محصور شده باید 15 اینچ مربع باشد.

پانل های ساخته شده باید دارای استحکام کافی برای تأمین مقاومت لازم در برابر ضرفه و فشار ناشی از اجرای شاتکریت برخوردار باشد. در پانل ها باید آرماتور تقویتی همانند آنچه در شاتکریت اجرایی اصلی استفاده می شود، نصب گردد.

پس از ساخت پانل نمونه شاتکریت، نمونه باید با استفاده از ورق پلی اتیلن (نایلون ) و یا سایر روش های مناسب مرطوب نگه داشته شود، تا نمونه مقاومت لازم را کسب نماید.

پیمانکار باید همه ی تجهیزات ضروری ، همچنین نمونه های مکعبی 3 اینچی  برای آزمایش مقاومت هشت ساعته بتن، و نمونه های مکعبی یا مغزه های استوانه ای سه اینچ، برای کنترل مقاومت فشاری 28 روزه را تهیه نماید.

همه ی کرگیری های استوانه ای و یا برش ها جهت تهیه نمونه مکعبی باید توسط کارگری با تجربه و مهار صورت پذیرد. نمونه های آزمایش باید در لحظه ی آخر و با رضایت مهندس ناظر اخذ شود تا برای آزمایش در سن های تعیین شده و مشخص، تحویل نمایندگان کارفرما گردد. حداقل پنج نمونه باید از هر پانل برای هر طرح اختلاط گرفته شود. دقت لازم باید انجام گردد تا نمونه های کرگیری و یا برش شده شرایط لازم مورد نظر مهندس ناظر را داشته باشد. مغزه های اخذ شده باید دارای قطر 3 اینچ بوده، و شامل کل عمق بتن شاتکریت ،صاف و قطر یکنواخت، و طول کافی برای انجام اصلاحات لازم برای تهیه نمونه استوانه ای با نسبت عمق به قطر 1 و تلرانس به اضافه یا منهای 0.03 اینچ توسط پیمانکار باشد.

نمونه های مکعبی برش خورده باید شامل کل عمق بتن شاتکریت شده بوده ، صاف و شش وجه آن دارای ابعاد 3 اینچ با تلرانس به اضافه یا منهای 0.05  اینچ باشد.

بلافاصله بعد از اخد نمونه ها، نمونه های آزمایش باید به طور مجزا در پاکت های پلی اتیلنی پیچیده شوند تا امکان خروج رطوبت آنها وجود نداشته باشد و به وسیله علائم مناسب نشانه گذاری گردند.

مراقبت از نمونه ها به وسیله پلی اتیلن و یا سایر روش های مورد تایید باید بلافاصله پس از نمونه گیر صورت پذیرد تا رطوبت نمونه ها حفظ گردد. هر نمونه باید به نحوه مناسبی برای شناسایی علامت گذاری شود.

هر مجموعه از نمونه های اخذ شده باید سریعا به آزمایشگاه یا سایر محل های مورد نظر مهندس ناظر برای تعیین مقاومت در زمان معین ارسال گردد.

b) اپراتور نازل شاتکریت شخص اپراتور نازل شاتکریت باید دارای گواهینامه های لازم برای کار با مواد و تجهیزات شاتکریت باشد.. این گواهینامه ها باید منطبق با استاندارد ACI 506-3R و محدودیت های زیر باشد:

(aa) گواهینامه باید به وسیله آزمون هایی توسط مهندس ناظر و نماینده کارفرما کنترل و تایید گردد.

(bb) امتحان مذکور باید شامل تست های شفاهی و عملی  باشد.

( cc) پانل های آزمایش باید دارای مساحت 18 اینچ مربع و عمق 4 اینچ باشند. پانل باید دارای لبه های 45 درجه به منظور کاهش و جلوگیری از بازجهش بتن شاتکریتی باشد.

(dd) نمونه های آزمایش باید دارای اندازه و شکل مشخص شده برای کنترل کیفیت برابر این دستورالعمل باشند.

d- مواد

(1) سیمان پرتلند مواد سیمانی مصرفی در بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d-6-3 بند (1) باشد، مگر در شرایطی که عوامل سولفاتی وجود نداشته باشد که سیمان نوع III  مورد  استفاده قرار می گیرد.

(2) آب - آب باید مطابق با بخش d 6-3  بند (4) باشد.

(3) ماسه و شن به جزء در مواردی که از شن دانه بندی شده استفاده می گردد ماسه و شن مصرفی باید منطبق با بخش d -6-3  بند (5) باشد.

حداکثر اندازه ی شن ها نباید بزرگتر از  اینچ باشد و سنگ دانه های مانده بر روی  الک  اینچ نباید مورد استفاده قرار گیرند. حداکثرمیزان مجاز استفاده از سنگ دانه های با سایز بیش از 4.75 میلیمتر ( الک نمره 4 ) سه درصد می باشد.

(4) افزودنی ها افزودنیهای بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d -6-3 بند (3) باشند.

a) شتاب دهنده پیمانکار می تواند از افزودنی های شتاب دهنده در ساخت بتن شاتکریت استفاده نماید.

b) افزودنی هوازا: مقدار افزودنی هوازا که در فرایند شاتکریت با مخلوط تر استفاده می شود باید به نحوی باشد که میزان هوای موجود در بتن شاتکریت پیش از اجرا ، 7 درصد حجم بتن با تلرانس به اضافه یا منهای 1 باشد.

(5) الیاف فلزی - با نظر مهندس ناظر پیمانکار برای تقویتبتن  شاتکریت از الیاف فلزی استفاده می نماید. کارفرما تحت نظارت مستقیم مأمور کارفرمایان باید فیبرهای فلزی را برای تقویت تهیه کند. مقدار مصرف الیاف فلزی 90 پوند برای هر یارد مکعب  از بتن شاتکریتی می باشد.

الیاف فلزی باید از آهن کربنی تغییر شکل داده نوع 1 ( سیم کشیده شده ) و یا نوع II ( ورق برش خورده ) بوده و با الزامات استاندارد ASTM A 820 مطابقت داشته باشد.

طول الیاف فلزی باید حداقل  اینچ و حداکثر  1- اینچ باشد. طول تقسیم بر قطر ( قطر معادل) یا نسبت طول به قطر، باید حداقل 45 و حداکثر 100 باشد. الیاف فلزی باید دارای مقاومت کششی متوسط 50 هزار پوند بر اینچ مربع باشند.

(b) مواد عمل آوری- مواد عمل آوری بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d-6-3 بند (6) باشند.

e) ایمنی- همه ی عملیات ها در فرایند شاتکریت باید منطبق با الزامات مندرج در پاراگراف 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن بتنی که با شات کریت بازسازی و ترمیم می شود باید مطابق با بخش 2 آماده سازی گردد.

g) روش اجرا:

1) نسبت های اختلاط نسبت های آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، و در صورت استفاده مواد افزودنی و الیاف  باید توسط پیمانکار و با تایید مهندس ناظر برای کسب مقاومت و چسبندگی لازم تعیین گردد. بتن شاتکریت خارج شده از نازل باید دارای مواد سیمانی حداقل 658 پوند در هر یارد مکعب باشد. علاوه براین مقدار مواد سیمانی می تواند با نظر مهندس ناظر برای کسب مقاومت و چسبندگی مورد نیاز و مشخص افزایش یابد.

2) پایداری - در سیستم شاتکریت خشک باید میزان آب افزوده شده در نازل به نحوی تنظیم گردد که از یک سو قوام بتن شات شده به میزانی باشد که تراکم به نحو خوبی انجام شده و از سوی دیگر بتن شات شده دچار جدا شدگی و ریزش نگردد.

قوام بتن شاتکریت خشک باید به میزان باشد که اسلامپ آن در زمان پاشش بیش از 3 اینچ نباشد.

3) بچینگ بچینگ مخلوط بتن برای شاتکریت خشک باید برابر مندرجات این بند صورت گیرد. آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، افزودنی ها و الیاف باید با نسبت های حجمی، به وسیله پیمانه های مندرج، تسمه نقاله حلزونی یا سایر روش های مناسب، با نسبت های معین و یکنواخت افزوده شوند. تجهیزات باید به نحوی قادر به کنترل میزان اجزا اضافه شده به مخلوط شاتکریت خشک باشد که میزان دقت حجم آب اضافه شده به مخلوط 1 درصد ، سیمان 1.5  درصد ، شن و ماسه 2 درصد و افزودنی ها و الیاف 3 درصد باشد. در صورتی که این محدودیت ها امکان پذیر نباشد باید از نسبت ها وزنی استفاده نمود.

برای اطمینان از دقت در نسبت های اختلاط در فرآیند شاتکریت خشک ، برای جلوگیری از سایش سریع اجزا ، جنس تسمه نقاله انتقال مصالح باید از مواد ضد سایش و با مقاومت سایشی بالا باشد. کالیبره تجهیزات باید مرتبا کنترل تا درصد نسبت ها به دقت رعایت گردد.

درصد رطوبت سطحی در ماسه ( ASTM C566) باید 3 تا 6 درصد وزنی باشد و نظارت لازم می بایست در تجهیزات و انتقال صورت گیرد تا از این میزان تجاوز ننماید.

اگر در مخلوط های شاتکریت مواد سیمانی بیش از دو ساعت درمجاورت ماسه مرطوب یا رطوبت ناشی از سایر منابع باشد مخلوط مذکور می بایست با هزینه پیمانکار از مدار استفاده خارج گردد.

اندازه گیری و توزین اجزا مصالح برای فرایند مخلوط شاتکریت تر، باید منطبق با الزامات مورد نیاز مندرج در بند 3.6.g. صورت پذیرد. میزان الیاف مصرفی در مخلوط تر توسط پیمانکار باید به نحوی باشد که الیاف به طور همکن در تمام مخلوط گسترده شود. پیمانکار باید از تجهیزات و روش مناسب برای پراکندن الیاف به صورت دقیق، مناسب و موثر در کل مخلوط استفاده نماید.

4) اختلاط فرآیند اختلاط برای مخلوطِ های شاتکریت تر و خشک باید براساس مندرجات این بند صورت گیرد. مواد سیمانی، ماسه، شن، افزودنی ها و الیاف فلزی، باید به طور یکنواخت اضافه به هم شده و  پیش از تخلیه در سیستم تغدیه پمپ شاتکریت به طور کامل مخلوط گردند

میکسرهای مورد استفاده در ساخت مخلوط شاتکریت خشک نباید باعث جداسازی اجزا مخلوط در هنگام تخلیه گردد. برای اطمینان از یکنواختی توزیع شن از جلو به عقب میکسر با آزمایش انجام شود. حداکثر اختلاف میزان درصد وزنی شن های مخلوط نباید از 6 تجاوز نماید.

 نازل تخلیه در سیستم شاتکریت خشک باید به یک سیستم تزریق آب دستی با فشار کافی برای توزیع یکنواخت آب در مخلوط مجهز باشد. شیر آب باید قادر به تنظیم سریع و راحت مقادیر متفاوت آب خروجی توسط اپراتور نازل باشد.

5) قرار دادن قراردهی شاتکریت فقط باید توسط اپراتور تأیید شده نازل و مطابق با بخش C-5-3  بند (3) باشد.

برای اعمال شاتکریت از یک کمپرسور هوا با توان و ظرفیت کافی برای تامین هوای پاک ، خشک و همچنین حفظ سرعت یکنواخت پاشش باید استفاده نمود.

فشار هوا باید به نحوی باشد که پاشش یکنواخت بر روی سطح کار از فاصله دو  تا پنج فوتی پوشش داده شود. نازل نیز در حین اعمال شاتکریت باید حرکت دوار سریع داشته باشد.

لایه های شاتکریت باید در ضخامتهایی اعمال گردد که چسبندگی آن به سطح زیر کار تضمین گردد. هر شاتکریتی که در آن ریزش و یا جدایی مشاهده گردد باید حذف و با هزینه ی پیمانکار ، به نحوی که مهندس ناظر تایید نماید، جایگزین شود. از تشکیل دسته های ماسه ای در شاتکریت باید جلوگیری کرد. هرگونه دسته ماسه ای تشکیل شده باید فوراً زدوده و با هزینه ی پیمانکار مجددا با شاتکریت مناسب جایگزین شود.

استفاده از شن های شاتکریت جدا شده مجاز نبوده و توده شن های  انباشت شده باید به هزینه پیمانکار برداشته و با شیوه ای که به تایید مهندس ناظر رسیده باشد، دفع گردد.

دمای شاتکریت، پس از قرار گیری، باید بین 50 و 90 درجه فارنهایت باشد. شایتکریت نباید در روی سطوح یخ زده اعمال شود. شاتکریت پس از اعمال باید به مدت حداقل 3 روز ، در دمای حداقل 50 درجه فارنهایت نگهداری گردد. وقتی شرایط هوای سرد در محل کار برقرار است و دمای ریزدانه ها و آب کمتر از 50درجه فارنهایت می باشد، ممکن است نیاز به حرارت دادن وگرم کردن سنگدانه و آب مخلوط باشد تا مقاومت مشخصه 28فشاری  روزه کسب گردد.

پیمانکار باید تجهیزات لازم را برای انجام پیوسته کار و شاتکریت فراهم نماید.

اگر به نظر مهندس ناظر ، سیستم شاتکریت فاقد کارآیی و توان لازم برای اجرای رضایت بخش عملیات مطابق مشخصات خواسته شده باشد، پیمانکار ملزم به تغییر در تجهیزات و معرفی اپراتور جدید و مواجد شرایط و تاییدیه های مهارتی آن می باشد.

در صورتی که مهندس ناظر تشخیص دهد که در طرح هایی که از الیاف فلزی در شاتکریت استفاده می شود پس از اتمام عملیات شاتکریت ممکن است خطری بهره برداران را تهدید کند ، می بایست یک لایه محافظتی بتن فاقد الیاف به ضخامت یک دوم اینچ بر روی کار اجرا گردد.

h) عمل آوری- اگر شاتکریت در جایی اعمال شود که رطوبت نسبی بالای 85 درصد باشد ، نیازی به عمل آوری خاصی برای تامین رطوبت نمی باشد. با این حال پیمانکار باید اثبات نماید که سطح رطوبت نسبی در محیط کار بالای 85 درصد می بوده و تجهیزات لازم برای نگهداری این شرایط در محل پروژه وجود دارد.

وقتی رطوبت نسبی کمتر از 85 درصد باشد، کارفرما باید یک روش تأیید شده ی عمل آوری را بلافاصله بعد از اجرای شاتکریت آغاز کند.

عمل آوری باید به ترتیب ذیل صورت پذیرد:

(1) افزایش و حفظ رطوبت نسبی بالای 85 درصد، و یا

(2) اعمال یک غشای عمل آوری  مطابق با بخش d-6-3، بند 6.

عمل آوری با آب شاتکریتی که به وسیله آب عمل آوری می شود باید مطابق با بخش h-6-3 باشد، با این تفاوت که 14 روز به 7 روز کاهش می یابد.

6-3- جایگذاری بتن

a) عمومی از روش جاگذاری بتن در محل هایی که سطح آسیب دیده یا قسمت هایی ضعیف بتن مساحتی بیش از 1 فوت مربع و عمق آن بیش از 6 اینچ یا زمانی که عمق تخریب حداقل تا یک اینچ پشت آرماتورها می باشد، استفاده می گردد. همچنین از روش جاگذاری بتن باید برای ترمیم حفره هایی که در سرتاسر مقطع بتن ادامه دارد و سطوحی که عمق  بازسازی و ترمیم آن بیش از 4 اینچ است و از اجرای بتن پایه بیش از 7 روز گذشته نباشد ، به کار گرفته شود. از چسب های اپوکسی ، چسب لاتکس ، سیمان خشک و یا دوغاب سیمان نباید برای اتصال بتن قدیم به جدید در این روش استفاده نمود.

b) ارائه ها- پیمانکار باید گواهی انطباق مواد مصرفی خود را با توجه به بخش d این قسمت ارائه دهد.

c) تضمین کیفیت- تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 انجام گردد.

d) مواد همه ی مواد مصرفی در بتن باید از منابع آزمایش و تأیید شده تهیه گردد. گواهی مذکور باید انطباق مواد مصرفی را با استانداردهای ASTM  زیر تایید نماید:

(1) سیمان پرتلند- سیمان پرتلند باید مطابق با استاندارد ASTMC 150 برای نوع I و II یا V باشد. انواع سیمان خاص مصرفی باید با نظر مهندس ناظر پیمانکار و مطابق با شرایط محیطی محل ترمیم و بازسازی باشد.

(2) پوزولان پوزولان های مصرفی باید منطبق با ملزومات استاندارد ASTM C618  برای پوزولان کلاس F  باشد.

(3) افزودنی ها- پیمانکار باید نسبت به تهیه افزودنی های هوازا و شیمیایی بتن اقدام نماید.

a) افزودنی هوازا مصرفی در همه ی بتن ها باید مطابق با استاندارد ASTM C260 باشد.

b) افزودنی های شیمیایی پیمانکار می تواند از افزودنی های شیمیایی کلاس F, D, A یا G در ساخت بتن  استفاده کند و در صورت استفاده از این افزودنی ها ، مواد مذکور می بایست با استاندارد ASTM C494 مطابقت داشته باشد.

(4) آب آب مصرفی در ساخت و عمل آوری بتن باید فاقد ذرات زیان آور گل و لای ، مواد آلی، نمک و سایر ناخالصی ها باشد.

(5) سنگدانه اصلاح ماسه  در طرح اختلاط بتن  به سنگدانه های عبوری از الک نمره 4 بکه دارای حداکثر اندازه 4.75 میلمتر است اطلاق می گردد. همچنین اصلاح شن به همه سنگدانه های مانده بر روی الک نمره 4 و با اندازه بیش از 4.75 میلیمتر گفته می شود. کلیه شن و ماسه مصرفی باید منطبق با استاندارد ASTM C33 برای استفاده در بتن می باشد.

(6) مواد عمل آوری ترکیبات عمل آوری پایه موم ( نوع I ) و پایه امولسیون -رزینی ( نوع II ) باید مطابق با الزامات « دستورالعمل هایی برای مواد عمل آوری بتن » ( M-30 ) که در یک اکتبر 1980 جمع آوری شده، باشند.

e) ایمنی کلیه عملیات های انجامی باید مطابق با بند 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن پس از اینکه بتن های آسیب دیده و ضعیف برابر مشخصات بند 2 برداشته شد، باید آماده سازی سطح مورد نظر برای جایگزینی بتن انجام گردد. سطوح فاقد بتن های شکسته و عدم آغشته به ترکیبات کیورینگ قابل قبول می باشد.  سطح کار باید عاری از هرگونه مواد مضر از جمله آب زیاد، مواد روغنی و نفتی ، گل و لای ، گرد و غبار ، مواد کربنی و مواد زنگ زده باشد. محیطی محل تعمیر باید به عمق حداقل یک اینچ برش بخورد.

 تا زمانی که سطح ترمیم به صورت مرز اشباع و خشک نباشد آماده دریافت ملات و بتن ترمیمی نمی باشد. وضعیت اشباع سطح باید به نحوی باشد که آب مخلوط بتن تازه جذب بتن موجود نگردد. دقیقا پیش از اجرای جایدهی بتن بر روی سطح ، کلیه رطوبت اضافه و آزاد  ( رطوبت منعکس کننده نور ) باید از روی محل زدوده شود.

g) کاربرد بتن جاگذاری شده باید از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های مجاز تشکیل و به خوبی مخلوط شده و دارای قوام مناسب باشد. نسبت های اختلاط بتن باید منطبق با « دستورالعمل بتن » ، فصل 3 ، تجدید نظر چاپ هشتم باشد. نسبت وزنی آب به سیمان ( با احتساب آب جذب شده توسط سنگدانه ها ) نباید از 0.47 تجاوز نماید.

اسلامپ بتن قبل از جاگذاری، نباید برای اسلب افقی و یا نسبتا افقی از 2 اینچ و و برای سایر محل ها  از 3 اینچ تجاوز کند. در صورت اجرایی بودن باید از بتن با اسلامپ های پایین تر استفاده نمود. اجزا تشکیل دهنده بتن باید به طور کامل در میکسر مخلوط گردد. زمانی که بتن از میکسر خارج می شود باید دارای قوام و ترکیب یکنواختی باشد.

(1) قالب ها-  زمانی که نیاز به محدود کردن و شکل دادن بتن می باشد از استفاده از قالب ضروری می باشد. قالب ها باید تمیز و فاقد هر گونه ملات، دوغاب یا سایر مواد خارجی باشند. قبل از قرار دهی بتن ، سطوح قالب ها باید با روغن قالب مناسبی که به طور موثری جلوی چسبندگی قالب به بتن را می گیرد، در سطح بتن تغییر رنگ ایجاد نمی کند و از بلند شدن گرد و غبار جلوگیری می کند، پوشانده شود.

(2) جاگذاری جاگذاری بتن می بایست صرفا در حضور مهندس ناظر پیمانکار انجام گیرد. جاگذاری بتن نباید پیش از آماده سازی کامل سطح و تایید توسط آماده سازی توسط مهندس ناظر شروع گردد.زمانی که در محل ترمیم آب ایستاده و یا جاری قرار دارد جایدهی بتن نباید صورت پذیرد مگر در زمانی که مهندس ناظر تشخیص دهد که عاری کردن محل از آب جنبه اقتصادی ندارد. در صورتی که اجرای بتن در زیر آب نیاز باشد باید از روش جایدهی ویژه بتن براساس راهنمایی های مندرج ACI 394R انجام گردد.

در وقت مناسب و معمول، بتن نباید در لایه های با ضخامت بیش از 20 اینچ جاگذاری گردد. هر لایه، صرف نظر از ضخامت آن باید با استفاده از ویبراتور های مستغرق و یا ویبراتورهای قالب متراکم شود.تراکم کافی زمانی حاصل می شود که همه حفرات نامطلوب هوا ، از جمله حفرات هوای به دام افتاد در سطح قالب و گوشه ها ، از بتن خارج گردد.

(3) پرداخت در مرحله ی پایانی بتن ترمیم باید شبیه بتن اطراف گردد.

h) عمل آوری و محافظت- بتن ترمیمی باید با استفاده از آب یا اعمال ترکیبات عمل آوری مومی ( نوع I ) و امولسیون های رزینی ( نوع II ) و مطابق موارد مندرج در بخش d-6-3  بند (6) عمل آوری گردد.

برای اطمینان از عمل آوری مستمر و حفظ رطوبت منطقه ترمیم، می بایست توسط مهندس ناظر پیمانکار نظارت روزانه انجام پذیرد. فیلم نگهدارنده ی آب باید به مدت 28 روز بعد از جاگذاری بتن حفظ شود.

 به عمل آوردن با آب باید برای جلوگیری از تأثیرات زیان آور به سطح بتن آغاز شود. سطح بتن باید به طور پیوسته و به مدت 14 روز تر بماند.

پیمانکار باید تا زمان تحویل کار به کارفرما از آن محافظت کند. مزانی که دمای محیط نزدیگ به دمای انجماد باشد، پیمانکار موظف است بتن تازه اجرای شده  را تا 72 ساعت به نحوی محافظت کند که دمای آن از حداقل 50 درجه فارنهایت کمتر نشود. در بتن های عمل آوری شده با آب تا 72 دو ساعت بتن باید در برابر یخ زدگی و خروج آب محافظت گردد.

7-3- ملات اپوکسی و چسب اپوکسی

a) عمومی ملات اپوکسی دارای چسب اپوکسی متشکل از یک مخلوط اپوکسی تازه ( شامل ماسه و چسباننده اپوکسی ) و یک لایه چسب بر پایه اپوکسی بر روی سطح بتن سخت شده ی پایه می باشد. ملات و چسب اپوکسی می تواند در مواقعی که عمق ترمیم کمتر از یک تا یک و نیم اینچ می باشد مورد استفاده قرار گیرد . همچنین این روش می تواند در مواقعی که عمق بیشتر از 1.5 نیم اینچ است مورد استفاده قرار گیرد در صورتی که سطح ترمیم کوچک ( کمتر از یک فوت مربع ) و تعداد مناطق زیاد باشد و جاهایی که امکان استفاده از بتن و چسب اپوکسی وجود ندارد.

سیستم های ملات و چسب اپوکسی صرفا در موارد ذیل می تواند مورد استفاده قرار گیرد :

(1) رطوبت سازه در پشت چسب اتصال جمع نخواهد گردید و باعث آسیب رسيدن در هنگام يخ زدن نمی شود و

(2) زمانی که ترمیم انجامی در معرض دمای بالا قرار نمی گیرد مانند تابش مستقیم آفتاب ، دمای بالای هوای محل و یا تماس با آب جوش و داغ  .

همواره ترمیم های انجامی با ملات و چسب اپوکسی در سازه های جدید باید حداقل پس از 7 روز از زمان اجرا انجام گردد.

b- ارائه ها

(1) در صورت نیاز ، پیمانکار باید یک نمونه هایی از سیستم چسب اپوکسی را به مهندس ناظر ارائه نماید. نمونه ها بايد حداقل 30 روز قبل از استفاده در كار تحویل گردند.

(2) پیمانکار باید تاییدیه انطباق چسب های اپوکسی مصرفی را با مشخصات ارائه شده از سازنده محصول اخذ و به نماینده کارفرما ارائه نماید. تاییدیه مذکور باید شامل نتایج اخذ شده از آزمایش های انجام گرفته بر روی محصول مذکور باشد.

c- تضمين كيفيت تضمين كيفيت می بایست مطابق با بخش 4-1 انجام گردد.

d- مواد

1) رزين اپوكسي- سيستم رزين اپوكسي به کار رفته در چسب اتصالي و ملات اپوكسي باید مشابه به هم باشد. رزين اپوكسي  به کار رفته بايد مطابق با استاندارد ASTM C881 براي سيستم اپوكسي نوع I، درجه 2، كلاس B يا C و يا نوع  III، درجه 2، كلاس B يا C باشد. علاوه براین سیستم مذکور باید دارای 100 مواد جامد، فاقد رقيق كننده غيرفعال، عوامل مرطوب كننده يا حلال های فرار باشند.

2) ماسه ماسه مصرفی براي ملات اپوكسي بايد تمیز، خشک، خوب دانه بندي شده و عبور داده شده از الك نمره 16 ( اندازه چشمه 1.18 میلیمتر ) بوده، و همچنین منطبق با محدوديت هاي زير باشد:

 

الك

درصد مجزا وزني باقي مانده روي الك

نمره 30

نمره 50

نمره 100

کفه

26 تا 36

18 تا 28

11 تا 21

25 تا 35

 

این محدود زمانی می تواند کاربردی باشد که 60 تا 100 از ذرات مانده بر روی کف، از الک نمره 200 ( اندازه چشمه الک 75 میکرومتر ) عبور ننماید. هنگامی که 0 تا 59 درصد از ذرات مانده بر روی کفه بر روی الک نمره 200 باقی می ماند، درصد مانده ذرات بر روی کفه باید 10 تا 20 درصد باشد و درصد مانده بر روی الک های نمره 30 ( 600 میلکرومتر ) ، 50 ( 300 میکرومتر ) و 100 ( 150 میکرومتر )  به تناسب افزایش یابد.

  ماسه يا اين نوع دانه بندي معمولاً‌به صورت تجاري در دسترس نمي باشد و بايد توسط پیمانکار توليد شود. برای شروع از ماسه مصرفی در بتن ، دزات بزرگتر 1.18 میلیمتر یا مانده بر روی الك نمره 16 باید جدا و حذف شود. سایر اندازه ها باید به صورت مجزا تهیه و به برای تهیه دانه بندی مناسب به کار گرفته شود. در هنگام استفاده می توان تغییراتی جزئی در دانه بندی برای ساخت ملات اپوکسی مناسب به کار گرفت. همچنین با نظر و تایید مهندس ناظر می توان از فیلر های موجود در بازار برای ساخت ملات اپوکسی استفاده نمود.

ماسه های مصرفی حداقل باید 24 ساعت پیش از مصرف در محیطی خشک و باید دمای بیش از 60 درجه فارنهایت نگهداری شوند.

e- ايمني همه ي عمليات ها بايد مطابق با بخش 6-1 اين دستورالعمل انجام شود. در هنگام استفاده از مواد اپوکسی خشک نشده باید برخی اقدامات احتیاطی و پیشگیرانه ی مضاعف را اعمال نمود. از تماس اپوکسی خشک نشده با پوست باید اجتناب کرد. همه کسانی در تماس با مواد اپوکسی هستند باید از تجهیزات محافظتی مانند دستکش های پالاستیکی یا لاستیکی استفاده نمایند. همه نواحی بتن و پوست که امکان تماس آنها با مواد اپوکسی وجود دارد باید با استفاده از کرم ویژه محافظ پوست ، حفاظت شوند. همه محل های استفاده و انبار مواد اپوکسی باید دارای تهویه مناسب و کافی باشد. فن های استفاده شده برای سیستم تهویه با ضد حریق باشند. در صورت لزوم می بایست از ماسک های داری فیلتر بخارات عالی و مه استفاده شود. اگر از سیستم اسپری استفاده می گردد، اپراتور بايد از ماسک مخصوص دارای مخزن هوای فشرده استفاده کند و  در هنگام پاشش همه اشخاص و دست اندرکاران باید فاصله ای بیش از 100 فوت از محل اسپری داشته باشند و از هیچکس در مسیر وزش باید قرار نگیرد.  همه ي مواد آغشته و آلوده به مواد اپوكسي مانند دستمال ها ، برس ها، سطل های خالی و نخاله ها می بایست در محفظه های پسماند سربسته و فاقد نشت نگهداری شود.  هرگونه نشت اپوكسي بايد با سرعت پاك گردد. از حلال ها می توان با پاک سازی اسپری و تجهیزات استفاده نمود اما به هیچ وجه نباید آنها را به مواد اپوکسی و یا به سطح اعمال اضافه نمود. براي پاك كردن پوست بدن از مواد اپوكسي نبايد از حلال ها استفاده نمود. برای این امر تنها استفاده از صابون، آب و دستمال مجاز مي باشد.

همه ابزار و تجهیزات پس از به کارگیری و قبل از استفاده مجدد کاملا تمیز و خشک گردد. همه مواد و ابزار و تجهیزات آغشته و آلوده به مواد اپوکسی و یا هاردنر اپوکسی باید از کارگاه خارج و برابر مقرارات ایمنی دفع گردد.

 f- آماده سازي بتن آماده سازي سطح و نياز به حذف بتن موجود بايد مطابق با بخش 2 انجام گردد، با این تفاوت که عمق برش بتن باید یک اینچ و یا به عمق تخریب ، هر کدام که کمتر بود ، انجام شود. براي بازسازي هاي با سطح كمتر از يك فوت مربع، برای برش بتن می توان از واترجت های ویژه به جای اره یا سنگ جت استفاده نمود. برای ترمیم های سطحی که برای زیباسازی سطح بتن انجام می گردد و یا ترمیم های با عمق کمتر از یک اینج ، آماده سازی سطح می تواند به پاکسازی با برس سیمی ، زدودن خاک و حرارت دهی عمقی محدود شود. زمانی که همه شرایط برای استفاده از ملات و چسب اپوکسی برای ترمیم صادق است ، برای ترمیم های کم ضخامت زیباسازی و ترمیم های با قطر کمتر از 2 اینچ می توان از خميرهای اپوكسي منطبق با استاندارد ASTM C881 ، براي درجه 3، به جای ملات اپوکسی و چسب اپوکسی استفاده نمود. پس از اتمام ترمیم و خشک شدن آن، مواد ترمیمی اضافی باید با استفاده از سنگ ساب به طور کامل حذف گردد. با توجه به اینکه ترمیم ها زیباسازی در معرض دید می باشند، تطابق رنگ ملات ترمیمی با بتن پایه باید انجام گردد. 

سطح آماده شده برای ترمیم با ملات و چسب اپوکسی تا زمان اعمال آنها باید خشک و تمیز نگداشته شود. مگر در مواقعی که اجرای ملات اپوکسی بر روی سطح مرطوب توسط مهندس ناظر تایید گردد. عمق بتن پایه و موجود فرآیند ترمیم باید گرم گردد. حرارت دهی اولیه باید به حدی باشد که رطوبت سطح کار از بین رفته و تا اعمال چسب اپوکسی خشک باقی بماند. حرارت اولیه نباید به قدری باشد که باعث آسیب دیده چسب اپوکسی گردد.

g- اجرا

1) قالب ها

از قالب ها برای جلویگری از تغییر شکل و عدم ریزش چسب و ملات اپوکسی تا زمان سخت شدن، استفاده می شود. برای جلوگیری از چسبیدن ملات اپوکسی به قالب ها ، باید از ورق پلی اتیلن استفاده نمود و استفاده روغن های قالب مجاز نمی باشد.

2) آماده سازی رزین اپوکسی تشکیل دهنده چسب پیوند دهنده- رزين های اپوكسي ماده اي دو تركيبي می باشد كه بايد قبل از مصرف با هم مخلوط گردند. مخلوط و ترکیب بدست آمده دارای عمر کوتاهی بوده و باید بلافاصه مورد استفاده قرار گیرد. سیستم چسب اتصال دهنده از اضافه نمودن و اختلاط کامل هاردنر به رزین اپوکسی به نسبت توصیه شده توسط کارخانه سازنده بدست می آید. با توجه به اینکه طول زمان مصرف چسب اپوکسی محدود بوده و خود آن به مقدار زیادی تحت تاثیر دمای محیط می باشد ( در دماهای بالاتر زمان استفاده از مخلوط آماده شده کمتر از دماهای پایین تر است ) همواره باید مقداری از ترکیب را آماده نمود که امکان اعمال آن در مدت 30 دقیقه مقدور باشد. افزودن تینر یا رقیق کننده به ترکیب چسب آماده باید خود داری نمود. هر دو جزء تشکیل دهنده چسب اپوکسی پیش از مصرف باید در دمای بالاتر از 60 درجه فرنهایت نگهداری شوند.

3) اجرای چسب اتصال دهنده اپوكسي در سیستم ملات اپوكسي داراي اتصال اپوكسي- چسب های اپوکسی می بایست بلافاصله پس از اختلاط در سطح آماده سازی شده و خشک اعمال گردد و مقدار ان در مترمربع باید برابر مشخصات ارائه شده توسط کارخانه سازنده باشد. مقدار مصرف در مترمربع تا حدود زیادی با پستی و بلندی سطح اراتباط داشته و می تواند تحت تاثیر آن بیشتر و یا کمتر  از حد مشخص شده گردد. برای اعمال چسب اپوکسی می توان از برس یا غلطک استفاده نمود و اجرای پاششی آن مجاز نمی باشد. استفاده از ایرلس صرفا زمانی مجاز خواهد بود که سطح بتن آماده سازی شده برای ترمیم دارای دمای بیش از 70 درجه فارنهایت باشد و بتوان پیش از اعمال گسترده موثر بودن ان را به صورت آزمایشی نشان داد.

در هنگام اعمال باید مراقبت لازم به عمل آید تا چسب صرفا در محل ترمیم اجرا شده و از پاشش بر روی نقاط مجاور  و آلوده شدن آن جلوگیری شود. باید این وجود چسب باید تا کمی بیش از لبه کار گسترش یابد.

قطعات فلزی مدفون در ملات اپوكسي بايد با چسب اپوكسي پوشش داده شود. فلزات مدفون باید برابر مندرجات بخش دو ، با استفاده از برس سیمی و یا سندبلاست تر از هر گونه زنگ پاکسازی شود. قطعات فلزی نمایان که در ناحیه های ترمیم بتن قرار دارند باید در زمان اعمال چسب بر روی سطح بتن مورد ترمیم با چسب آغشته شوند.  

فيلم اعمال شده ي چسب اپوكسي در هنگام اجرای ملات ترمیمی اپوکسی باید دارای وضعیت مایع باشد. ممکن است نیاز باشد چسب اپوکسی در برخی محل ها مانند سطوح دارای شیب تند و یا سطوح عمودی دارای روانی کمتری باشد که در این مواقع باید مراقب بود که پیش از اجرا و تراکم ملات اپوکسی چسب خشک نشده باشد.

در مواقعی که لایه چسب به سرعت در حال خشک شدن می باشد باید پیش از خشک شدن لایه ، یک لایه جدید از چسب بر روی سطح آن اعمال نمود. اگر لایه چسب سفت و چسبندگی خود را از دست بدهد می بایست لایه مورد نظر با استفاده از سندبلاست و حرارت به طور کامل از روی سطح کار برداشته شده و لایه ی جدیدی بر روی سطح خشک و تمیز شده مذکور اجرا گردد.

4) جاگذاري و پرداخت  ملات اپوکسی باید با استفاده از ماسه و رزین های اپوکسی با روانی مناسب ساخته شود به نحوی که دارای روانی لازم برای اجرا باشد.  اجزاء اپوكسي بايد قبل از اعمال چسب اتصالي و اضافه کردن ماسه به آنها، به طور کامل مخلوط گردند. پیمان های ساخت مخلوط باید در ابعاد کوچک و براساس نسبت های وزنی تهیه و برای اندازه گیری اجزاء مخلوط شامل ماسه و رزین های اپوکسی استفاده گردد ، که الیته این پیمانه ها می تواند براساس تناسب حجمی نیز باشند. اگر از نسبت هاي حجمي معادل استفاده می گردد،  بايد مراقب بود تا با نسبت های وزنی اشتباه نگردند. ملات اپوكسي  نيازمند 5/5 تا 6 قسمت ماسه ي دانه بندي شده به يك قسمت رزین اپوكسي براساس وزن مي باشد. مهندس ناظر می تواند در صورت لزوم نسبت های اختلاط خاصی از ماسه و رزین اپوکسی را برای استفاده ارائه دهد. ملات اپوکسی باید با یک همزن مکانیکی برقی با سرعت پایین تا حصول ترکیبی یکنواخت مخلوط گردد. ملات باید در بسته های کوچک نگهداری شود به نحوی که شامل مقداری از ملات باشد که در سی دقیقه از زمان اختلاط اجزا آن قابل مصرف و جایدهی باشد. اضافه کردن هر گونه رقیق کننده به مخلوط ملات اپوکسی مجاز نمی باشد.

ملات اپوكسي آماده شده بايد در حالي كه چسب اتصال اپوكسي همچنان سيال است، جایدهی، متراکم و همسطح اطراف گردد. در مرحله آخر برای همسطح کردن ملات به سطوح اطراف و صاف کردن آن با ماله فلزی پرداخت گردد. باید نظارت ویژه ایی انجام شود تا اطمینان حاصل کنیم که لبه ها به طور کامل و درستی پر گردد و از پخش نامناسب ملات و چسب بر روی سطح بتن جانبی جلوگیری شود. پرداخت با ماله فلزی باید متناسب با شرایط محل و به آرامی انجام گردد تا سکته و قطعی در کار روی ندهد. ممکن برای تسهیل در پرداخت نیاز به گرم کردن ماله باشد.  استفاده از تينر، رقيق كننده ها، آب يا ساير مواد روان کننده ديگر به ابزار در برای جایدهی و پرداخت مجاز نمی باشد مگر زمانی که برای پاکسازی ابزار و تجهیزات استفاده گردند. پس از این پرداخت و تسطیح سطح کار با دقت لازم انجام گرفت ملات باید با استفاده از یک ورق تخته سه لا پوشید شده با ورق پلی اتیلن و سنگین شده با کیسه های شن و یا سایر روش های مورد تایید مهندس ناظر ، تا زمانی که خطر ریزش آن وجود نداشته باشد نگهداری شود. زمانی که برای این امر از ورق پلیاتیلن استفاده می شود تا وقتی که ملات اپوکسی کاملا خشک نشده است از هر گونه تلاش برای جداسازی باید خود داری نمود.

سطح نهایی منطقه ترمیم با ملات اپوکسی به همراه چسب اپوکسی بايد صاف و همسطح سطوح مجاور منطقه بازسازی باشد. همچنین سطح ترمیم از نظر بافت نیز باید مشابه سطوح مجاور خود باشد.

h- عمل آوری و محافظت- تعمیرات انجام شده با ملات اپوکسی بلافاصله پس از اتمام تا زمان سفت شدن باید در دمایی  که بیش از 60 درجه فارنهایت  باشد ، نگهداری و عمل اوری شود. پس از سخت شدن باید با استفاده از حرارت دادن دمای ملات و عمق بتن را بالا برد. برای عمل آوری ثانویه پس از سخت شدن تا 4 ساعت دمای ترمیم انجام شده باید بتن 90 تا 110 درجه فارنهایت و یا برای 24 ساعت بتن 60 تا 110 درجه فارنهایت نگهداری گردد. گرمای مورد نیاز باید با استفاده از شعله های پروپان ، لامپ های حرارتی مادون قرمز و یا سایر روش های مجاز که قادر به تولید حرارت مورد نیاز در سطح مورد نظر می باشد، تامین گردد.

هرگز نباید بتن ترمیم شده با ملات اپوکسی هب همراه چسب اپوکسی تا مرحله عمل آوری کامل و ثانویه با رطوبت تماس پیدا کند.

 

8-3- بتن با چسب اپوکسی

a- عمومي سیستم ترمیم بتن داراي چسب اپوكسي متشکل از بتن تازه به خوبی اختلاط شده و اعمالی بر روی چسب اپوکسی پیونده دهنده اجرا شده بر روی سطح بتن پایه می باشد. سیستم ترمیمی بتن و چسب اپوکسی در تعمیرات با عمق های 1.5 اینچ و بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

b- ارائه ها-

(1) پیمانکار موظف است نمونه ای چسب اپوکسی مورد نظر برای تعمیرات را حداقل 30 روز پیش از شروع تعمیرات ارائه به آزمایشگاه به نماینده کارفرما ارائه نماید.

(2) تاییدیه چسب اپوكسي  پیمانکار باید مشخصات فنی و تاییدیه های مطابقت چسب اپوکسی با مشخصات ارائه شده و مشخصات مورد نیاز پروژه را به نماینده کارفرما ارائه نماید. تاییدیه مورد نظر می بایست شامل مقدار مصرف ، مشخصات آزمایش و نتایج بدست آمده و نام آزمایش کنندگان و ناظران آن باشد.

c- تضمين كيفيت تضمين كيفيت بايد مطابق با بخش 4-1 باشد.

d- مواد

(1) مواد بتن مواد و روش های كه براي آماده سازي و اختلاط بتن براي ترمیم با سیستم بتن داراي اتصال اپوكسي به كار مي روند بايد مطابق با بخش d-6-3 باشد. با اين تفاوت كه میزان اسلامپ بتن نبايد از 5/1 اينچ فراتر رود.

(2) چسب اپوكسي- سيستم اتصال دهنده ي رزين اپوكسي بايد مطابق با ملزومات استاندارد ASTM C881 براي سيستم اپوكسي نوع II، درجه 2، كلاس B يا C باشد. علاوه بر آن بايد سيستمي 100 درصد جامد بوده و نبايد شامل رقيق كننده ها يا عوامل خيس كننده ي غيرفعال باشد. در سيستم اپوكسي نباید از حلال های فرار استفاده گردد.

e- ايمني همه ي عمليات بايد مطابق با بخش 6-1 و مندرجات این بخش انجام گردد. هنگام استفاده از مواد سخت نشده اپوکسی برخی تدابیر و تمهیدات اضافی خاص برای جلوگیری از خطرات احتمالی استفاده نمود. از تماس اپوکسی خشک نشده با پوست باید به شدت اجتناب نمود. همه افرادی که در تماس با مواد اپوکسی هستند باید از لباس هاي محافظتی، از جمله دستكش هاي پلاستيكي یا لاستیکی استفاده کنند. تمامي نواحي پوستي كه در معرض تماس با مواد اپوکسی قرار دارند بايد برای محافظت با استفاده از كرم هاي مخصوص محافظتی پوشيده گردند. در همه زمان های اجرای مواد اپوکسی و مکان های نگهداری آن باید از سیستم های تهویه مناسب استفاده نمود. فن های استفاده شده در سیستم تهویه باید ضد حریق باشند. در صورت لزوم می بایست از ماسک های دارای فیلتر بخارات آلی و مه استفاده نمود. همه ي مواد آلوده به اپوكسي مانند ابزار و  ظروف خالی بسته بندی ، و مواد پسماند و زائد بايد به طور مستمر در محفظه های دفع فاقد نشتی نگهداری گردند.

مواد اپوکسی ریخته شده بايد فورا پاك شود. از حلال های مناسب می توان برای تمیز کردن ابزار و تجهیزات اجرایی استفاده نمود ولی هرگز نباید به چیب اپوکسی و یا محل اجرا اضافه گردد. از این حلال ها نباید برای پاک کردن مواد اپوکسی از روی پوست استفاده نمود.برای این منظور صرفا باید از آب، صابون و دستمال استفاده كرد. همه ي تجهیزات و ابزارها پس از تمیز کردن و قبل از استفاده مجدد باید خشک گردند.

همه مواد ، ابزار آلوده و ظروف بسته بندی خالی آلوده به مواد آپوکسی و یا هاردنرآن، باید از کارگاه خارج و مطابق قوانین محلی دفع گردد.

f- آماده سازي بتن- بتني كه قرار است با بتن داراي اتصال اپوكسي ترمیم و بازسازي شود بايد مطابق با دستورات بخش 2  آماده سازی شود، به جزء عمق برش بتن که می بایست بیش از 1 اینچ داشته باشد. سیستم ترمیم بتن با بتن همراه چسب اپوكسي نبايد بر روي سطوح بتني که دمای آن خارج از محدوده ی 60 تا 90 درجه فارنهایت است مورد استفاده قرار گیرد.

g- روش اجرای بتن داراي چسب اتصال دهنده اپوكسي

(1) قالب ها- در سیستم ترمیمی با بتن و چسب اپوکسی زمانی از قالب استفاده می شود که نیاز به محدود کردن بتن در محل و یا شکل دادن به آن باشد. قالب ها بايد استحكام كافي براي مقاومت در برابر فشار حاصل از عمليات جاگذاري داشته و بتوانند موقعیت خود را حفظ و مانع از خارج شدن دوغاب بتن گردند.

(2) آماده سازي چسب اپوكسي- چسب اپوكسي ماده اي دو جزئي بوده كه بايد قبل از مصرف به هم اضافه و مخلوط گردند. پس از اختلاط اجزاء، چسب ایجاد شده داراي طول عمر مصرف محدودي مي باشد و می بایست بلافاصله مورد استفاده قرار گیرد. چسب اپوکسی پس از اضافه کردن هاردنر با رزین اپوکسی با نسبت های ارائه شده توسط کارخانه تولید کننده و اختلاط کامل آنها آماده مصرف می باشد. از آن جايي كه عمر مصرف مخلوط آماده شده وابسته به دما مي باشد ( زمان مصرف مخلوط در دماهای بالا کمتر از دماهای پایین می باشد ) ، باید توجه داشت مقداری از چسب آماده گردد که امکان استفاده آن در 30 دقیقه وجود داشته باشد. اضافه کردن رقيق كننده يا انواع تينر به چسب اپوکسی مخلوط شده مجاز نمي باشد. هر دو جزء اپوكسي كلاس c قبل از مصرف بايد دارای دماي حدودا 60 درجه فارنهايت باشند.

(3) اجرای لایه چسب رزين اپوكسي براي بازسازي هاي سطوح بتنی بلافاصله پس از اختلاط رزين های چسب اپوكسي، می بایست با میزان مصرف توصیه شده توسط سازنده، بر روی بتن خشک و آماده سازی شده اجرا گردد. میزان مصرف بر مترمربع تا حد زیادی به میزان نا هموار بودن سطح نیز بستگی دارد، این میزان می تواند تا حد قابل توجهی بیش تر یا کمتر از میزان توصیه شده توسط سانده باشد. . برای اعمال چسب اپوکسی می توان از برس یا غلطک استفاده نمود و اجرای پاششی آن مجاز نمی باشد. استفاده از ایرلس صرفا زمانی مجاز خواهد بود که سطح بتن آماده سازی شده برای ترمیم دارای دمای بیش از 70 درجه فارنهایت باشد و بتوان پیش از اعمال گسترده موثر بودن ان را به صورت آزمایشی نشان داد.

 اگر از ایرلس استفاده  می شود، اپراتور بايد از كلاه دارای فبلتر هوا استفاده کرده و اگر سیستم و اپراتور پاشش در مسیر باد قرار دارند هیچ شخصی نباید در فاصله ای کمتر 100 فوت نسبت به اپراتور قرار داشته باشد.

نظارت لازم باید صورت گیرد تا اعمال چسب صرفا در منطقه محصور ترمیم محدود شده و از آلودگی مناطق مجاور جلوگیری به عمل آید قطعات فلزی مدفون در ملات اپوكسي بايد با چسب اپوكسي پوشش داده شود. فلزات مدفون باید برابر مندرجات بخش دو ، با استفاده از برس سیمی و یا سندبلاست تر از هر گونه زنگ پاکسازی شود. قطعات فلزی نمایان که در ناحیه های ترمیم بتن قرار دارند باید در زمان اعمال چسب بر روی سطح بتن مورد ترمیم با چسب آغشته شوند.  

فيلم اعمال شده ي چسب اپوكسي در هنگام اجرای ملات ترمیمی اپوکسی باید دارای وضعیت مایع باشد. ممکن است نیاز باشد چسب اپوکسی در برخی محل ها مانند سطوح دارای شیب تند و یا سطوح عمودی دارای روانی کمتری باشد که در این مواقع باید مراقب بود که پیش از اجرا و تراکم ملات اپوکسی چسب خشک نشده باشد.

در مواقعی که لایه چسب به سرعت در حال خشک شدن می باشد باید پیش از خشک شدن لایه ، یک لایه جدید از چسب بر روی سطح آن اعمال نمود. اگر لایه چسب سفت و چسبندگی خود را از دست بدهد می بایست لایه مورد نظر با استفاده از سندبلاست و حرارت به طور کامل از روی سطح کار برداشته شده و لایه ی جدیدی بر روی سطح خشک و تمیز شده مذکور اجرا گردد.

4- جاگذاري و پرداخت در ترمیم و بازسازی های نیازمند قالب بندی مانند سطوح شیب دار و عمودی ، زمانی می توان از سیستم بتن و چسب اپوکسی استفاده نمود که امکان اجرای چسب اپوکسی و نیز جایدهی بتن قبل از خشک شدن و از بین رفتن روانی و خواص چسبندگی چسب اپوکسی وجود داشته باشد.

بلافاصله بعد از اجرای چسب اپوكسي، در حالي كه هنوز سیالیت خود را حفظ کرده است، بتن بايد فورا با ارتفاع بیش از سطوح مجاور پخش و قرار گیرد و مرتعش ، کاملا متراکم  و فشرده گردد . ویبراتور ها نباید با گذشت از بتن به لایه چسب نفوذ کند.این نوع ارتعاش می تواند باعث جداشدگی و عدم چسبندگی بتن گردد. متراکم کننده های ضربه ای مورد استفاده باید دارای وزن لازم برای فشرده سازی لازم باشد. پس از پخش و متراکم کردن سطح کار باید با استفاده از ماله های چوبی و یا فلزی پرداخت گردد. در صورن نایز ماله کشی باید منجر به ایجاد سطحی صاف ، متراکم ، یکنواخت و بدون نقص و  لکه گردد. تا زمان سفت شدن بتن سطح کار باید به صورت مدام ماله کشی گردد. ماله کشی باید تا زمانی که خمیر سیمان به ماله نچسبد ادامه یابد. مقدار و زمان ماله کشی منبوط به نظر و تایید مهندس ناظر می باشد.

سطوح ترمیمی با سیستم بتن و چسب اپوکسی در انتها می بایست همسطح با مناطق مجاور باشد. سطح نهایی ترمیم باید از نظر بافت مشابه سطوح مجاور خود باشد.

h- عمل آوری و محافظت پیمانکار باید تا زمان تحویل عملیات بازسازی به کارفرما ، ترمیم انجامی را عمل آوری و محافظت نماید. بتن ترمیم کننده به مدت 6 روز بعد از جاگذاري می بایست در برابر يخ زدگی محافظت شود.

پس از اينكه بتن داراي اتصال اپوكسي به میزان کافی سخت گردید که آسیب نبیند، سطح بايد به آرامي با استفاده از اسپري كردن آب، مرطوب  و با استفاده از پوشش و ورق پلی اتیلن و یا ترکیبات عمل آوری تایید شده رطوبت آن حفظ گردد. زمانی که احتمال یخ زدگی در دوره عمل آوری وجود دارد می بایست از ترکیبات عمل آوری برای حفظ رطوبت استفاده نمود. در صورت استفاده از ورق پلی اتیلن ، می بایست پوشش انجام شده نفوذناپذیر ، فاقد آلودگی و آب بند باشد تا مانع خروج رطوبت بتن گردد. لبه های ورق پلی اتیلن با مهر و موم گردد.  پوشش ایجاد شده بايد به مدتی بیش از 14 روز حفظ گردد. اگر امکان پاره شدن پوشش آب بند محافظتی اجرا شده در طول مدت زمان عمل آوری وجود داشته باشد می بایست  پوشش مذکور با استفاده از اجرای یک لایه ماسه تمیز و مرطوب و یا سایر مواد یا مصالح مناسب و مورد تایید مهندس ناظر، محافظت شود.  پس از اتمام عملیات به جزء در مواقعی که از ترکیبات عمل آوری استفاده می شود می بایست پوشش اجرا شده باید از سطح بتن جدا و دفع گردد.

9-3- سيستم هاي بتن پليمري

a- عمومي سيستم هاي بازسازي بتن پليمري براي بتن، می توانند یکی از دو نوع  زیر باشند:

يكی سيستم مونومري متاكريليت و دیگری سيستم رزين ونيل استر می باشد. از این مواد می توان برای اين مواد براي تعمیرات موضعی، ایجاد پوشش ، به صورت دوغابی، نصب قطعات فلزی ، درب ها و سایر سازه های مشابه در لایه های بتن استفاده نمود.

در صورتی که از این سیستم در محل های که منطقه ترمیمی بتن در معرض تابش مستقیم آفتاب قرار داد  و یا در جاهایی که در آن تغییرات دمایی به سرعت صورت گرفته و در عرض یک ساعت تا 10 درجه دما افزایش می یابد پیش از اجرا نیاز به تایید روش ترمیم توسط نماینده کارفرما می باشد. مواد  ممکن بصورت بسته بندی آماده و یا به صورت نبست های اختلاط تشکیل بتن پلیمری طراحی گردد.

سيستم بتن پليمري، بايد شامل مونومر 100 درصد واکنش پذیر یا سیستم رزین ( بدون رقیق کننده یا حلال های غیر واکنشی مجاز ) ،  يك آغاز كننده براي پليمري كردن رزين يا مونومر، پرومتري براي فعال كردن آغاز كننده، سنگدانه و یک پرایمر که قبل از اعمال بتن پلیمری روی سطح بتن پایه زده می شود، باشد. سیستم مذکور باید حاوی یا بدون رنگدانه بوده به نحوی که رنگ آن با تایید مهندس ناظر، تطابق لازم را با بتن مجاور داشته باشد.

b- ارائه ها- قبل از شروع كار، پیمانکار بايد مدارک و اسناد زیر را به نماینده کارفرما ارائه نماید:

1- طرح ایمنی

2- صورت وضعيتي از مهارت هاي فني، آموزشي و تجارب سابق در حمل و نقل و اعمال مواد بتن پليمري.

3- اقرارنامه ي كارخانه كه حاوی ترکیبات شیمیایی، نسبت هاي مواد و اطلاعات ایمنی هر یک از اجزا استفاده شده باشد، همچنین باید شامل دستورالعمل انبارداری و نگهداری و مشخصات مکانیکی و فیزیکی محصول نهایی نیز باشد.

c- تضمين كيفيت تضمين كيفيت بايد مطابق با بخش 4-1 باشد.

d- مواد

(1) سيستم هاي رزين و مونومر

a) سيستم هاي مونومر متاكريليت- سيستم مونومري ممكن است بر پايه ي سيستم هاي مونومري متيل متاكريليت يا بر پايه ي مولكول هاي سنگين وزن مونومري متاكريليت باشند. سيستم مونومري بايد شامل تركيباتي 100 درصد واكنش پذير باشد و هيچ رقيق كننده يا محلول غير فعال نبايد در آن استفاده شود. آغاز كننده بايد پركسيد ارگانيك باشد. پرومتر بايد نمك كبالت يا آمين ارگانيك باشد. مواد بايد مطابق با نسبت هاي مشخص شده توسط كارخانه استفاده شوند.

b- سيستم هاي رزين ونيل استر- رزين و نييل استر بايد يك الاستومر اصلاح شده ي دي متاكريليت دي گليسيريل اتر بيسفنول A باشد و مشخصه هاي برجسته ي زير را داشته باشد:

خواص رزین مایع

محتوای استایرن                                                                45 درصد وزن

ویسکوزیته، بروکفیلد

(CPS)، 77 EF                                                                     1200

نقطه اشتعال، سی سی،                                                           82 درجه فارنهایت

مشخصات محصول سخت شده

مقاومت کششی                                                                   10000 پوند بر اینچ مربع

مدول کششی                                                                     430000 پوند بر اینچ مربع

افزایش طول،                                                                             درصد 10

مقاومت خمشی                                                                     16000 پوند بر اینچ مربع

مدول خمشی،                                                                     420000 پوند بر اینچ مربع

دمای اعوجاج حرارتی                                                            170  درجه فارنهایت

 

آغاز كننده بايد يك پروكسيد ارگانيك باشد و پرومتر بايد اكتان يا نپتان كبالت باشد. مواد بايد مطابق با نسبت ها و شرايط ويژه ي دمايي مشخص شده توسط كارخانه استفاده شوند.

(2) ريزدانه ها

a) سيستم هاي بسته بندي شده- اين سيستم ها معمولاَ‌ شامل ماسه های خوب مخلوط شده مي باشند. استفاده از ماسه های اضافه در اين سيستم مجاز نمي باشد، مگر اين كه كارخانه الزام كرده باشد. سيستم هاي دسته بندي شده كه شامل ماسه خوب مخلوط شده نمي باشند بايد از ريزدانه اي مطابق با بخش d -9-3 و (2) و b استفاده كند. سيستم هاي بتن پليمري دسته بندي شده ممكن است با اضافه كردن شن منبسط شوند. حداكثر اندازه ي شن های مصرفی نبايد از يك سوم عمق ترمیم تجاوز كند. شن های مصرفی بايد از اجزاء سنگي سفت، چگال ، تمییز  و خوب دانه بندي شده تشكيل شده باشد.

سيستم هاي بتن پليمري داراي اجزاء جدا از هم ماسه بايد متشكل از اجزا سنگي سفت، تمیز، چگال و خوب دانه بندي شده باشد. كمتر از 2 درصد وزني ماسه های خوب بايد از الك نمره 200 بگذرند و حداكثر اندازه ماسه نبايد از يك سوم عمق ترمیم تجاوز کند.

دانه بندي ماسه مصرفی بايد بر اساس راهنماي ذیل باشد :

اندازه ذرات

درصد عبوری وزنی از الک

9.5 - 19 میلیمتر ( 3/4 - 3/8 اینچ )

 

 

 

 

 

29

4.75 - 9.5 میلیمتر ( 3/8 - الک نمره 4 )

 

 

 

 

29

20

2.36 - 4.75 میلیمتر ( نمره 4 - 8 )

 

 

 

29

20

16

1.18 - 2.36 میلیمتر ( نمره 8 - 16 )

 

 

31

21

16

10

600 میکرون - 1.18 میلمتر ( نمره 16-30 )

 

31

22

15

10

7

300- 600 میکرون ( نمره 30 - 50 )

50

23

16

10

7

5

150 - 300 میکرون ( نمره 50-100 )

30

16

10

8

4

 

کفی

20

30

21

17

13

9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

نکته- مواد مانده بر روی کفی باید شامل موارد ذیل باشد :

1.       سیلیس های گذشته از الک نمره 200  ( کوچکتر از 75 میکرون ) ، یا

2.       سنگدانه های شکسته ی سخت و با دام عبوری از الک نمره 200 ( کوچکتر از 75 میکرون ) که تمیز و فاقد ذرات رس و ناخالصی های آلی باشد ، یا

3.        مخلوطی از یکی از موارد 1 و 2 در ترکیب با 50% فلی اش

(3) اتصال دهنده

چسب اتصال دهنده ی مورد استفاده در سيستم رزين يا مونومر بايد ترکیبی از organosilane  ، يونيون كربايد A-174 ، یا مشابه آن باشد.

(4) پرایمر

بتن پليمري بايد بر روي سطحي آماده شده و آغشته به پرایمر اجرا گردد. پرایمر مورد استفاده  متشکل از يك سيستم متيل متاكرپليت مونومري ، يك سيستم متاكريليت مونومري با وزن مولكولي بالا ، يا يك سيستم رزين ونيل استري الاستومر اصلاح شده،  می باشد. همچنین استفاده از سيستم رزين يا مونومر مشابه با آنچه در بتن پليمري به كار گرفته شده به عنوان پرایمر قابل قبول است.

بتن پليمري بايد بر روی سطح آغشته به پرایمر به نحوی که هنوزرایمر مذکور چسبناک بوده و خشک و سفت نشده اجرا گردد.

(5) ويژگي هاي بتن پليمري- بتن پليمري بايد دارای خواص زير باشد:

a) 1 تا 3 ساعت زمان عمل آوری در دماي محيطي 32 تا 100 درجه فارنهايت

b) 15 تا 30 دقيقه طول عمر اجرا و مصرف در دماهاي 32  تا 100 درجه فارنهايت

c) حداقل مقاومت فشاري

d) حداقل مقاومت كششي

 

e) جمع شدگی كمتر از 0.05 %