مشاور و تولید کننده محصولات افزودنی و قطعات جانبی بتن _ ارائه دهنده خدمات فنی و مهندسی بتن

Produce & Repconsultant, producer of concrete products providing engineering and technical services

پوشش عایق آب بندی روف گاردن ( مقاوم در برابر ریشه گیاهان )

پوشش عایق آب بندی روف گاردن ( مقاوم در برابر ریشه گیاهان )

 

BROOT 120
Bitumen-Rubber Based, Anti-root, Super Elastic Liquid Membrane
 
 Description
 
BROOT 120 is a modified bitumen-rubber and solvent-based, single-component, ready to use waterproofing super elastic liquid membrane that containing root inhibiting additives. By the evaporation of the solvent, it adheres firmly to the surface it is applied, and forms a seamless durable waterproof and anti-root film. Fields of Application
 
 Against rainfall and roots in terrace gardens, roofs and balconies,
 Provides waterproofing to underground garages and other structures which are covered with soil,
 Against ground humidity and leakage in foundations, foundation piles, retaining walls and curtain walls,
 Provides waterproofing to galleries, and drainage and water channels. Features and Benefits
 Protects the insulation system from root.
 Provides seamless insulation coat.
 Applied as cold. Does not required heating or thinning.
 Quick dry.
 Elastomeric
 To ensure perfect durability against higher pressure, it can be reinforced by glass fabric, geotextile felt or fiber mesh. Technical Data
 
Content
Color
Density
Solid Content
Elongation at Break
Elastic Recovery
Softening Temperature
Application Temperature
Drying Time
Bitumen Modified
Black
0,98 g/cm3
65%
1000%
90%
+120°C
+5°C to +35°C
Technical Data Sheet
BROOT 120
Bitumen-Rubber Based, Anti-root, Super Elastic Liquid Membrane
2/3 BROOT 120
www.baumerk.com
Bitumen – Rubber Based Waterproofing Products
Touch dry
Full curing
Mechanical strength
HS Code
20 minutes
2-4 hours
48 hours
 
 
 
Preparation of Substrate
Application surface must be dry, clean and clean off materials which prevent bonding, sucas dust, oil, rust and remove loose pieces. Sharp tips and horizontal/vertical joints which arsuitable cracking should be chamfered with REPAMERK 1 or PH 55. Big pores and cracks should be filled with REPAMERK 301 repair mortar.
 
Application Method
BROOT 120 is a ready to use material, it does not require heating or thinning. It is applied only to the side contacting with water (positive insulation). It can be applied with a brush, roller or airless pump at least 3 layes. To ensure strong adherence, avoid dust, and improve durability, non-metallic surfaces must be undercoated with B PR 101, and metallic surfaces must be undercoated with B PR 102. Although BROOT 120 dries as fast as in approximately 2 hours, it is recommended to wait for a day before the application of the next coat. To ensure perfect durability against higher pressure, it must be reinforced by bearing materials such as glass fabric, felt, and insulation fabric. Consumption
0,600 kg/m2 for each layer. Recommended at least 3 layers application. Packaging
17 kg metal pail
200 kg barrel Shelf Life
12 months in original, unopened package
 
 
 
Bitumen – Rubber Based Waterproofing Products Storage
Store in dry area between +5°C and +35°C. Protect from heat, freezing and direct sunlight. Cleanup Information
Clean tools and equipment with industrial type solvents immediately after use. Dried material can only be removed mechanically. Cautions / Limitations
 Flammable material.
 It may be harmful with skin contact.
 Do not apply in freezing conditions or during precipitation.
 Protect applied materials from rain, freezing, foot traffic and continuous high humidity until completely dry.
 Do not use when air and surface temperatures are below +5°C and above +35°C.
 
Health and Safety
Warning! Cause eye and skin irritation. If eye or skin contact, get immediate medical attention. If swallowed, do not induce vomiting. Call a physician or poison control center. Never give anything by mouth to an unconscious person.
Wash hands thoroughly after handling. Wear protective clothing, gloves, eye and face protection. Do not eat, drink or smoke when using this product. Take off contaminated clothing and wash it before reuse. Dispose of unused, contents, container and other contaminated wastes in accordance with local, state, federal and provincial regulations.
Keep container closed when not in use. Keep out of the reach of children.
Limited Warranty: This product is subject to a written limited warranty which can be obtained free of charge from BAUMERK Company. Please contact with technical service department for further information and support.
 
تاریخ: 1396/4/8
بازدید: 5

چسب و پرایمر گچ و پلاستر بر روی سطوح بتنی و صیقلی

چسب و پرایمر گچ و پلاستر بر روی سطوح بتنی و صیقلی

 

BRUT PR
Bonding Agent for Plaster on Fair Faced Concrete Surface
Description
BRUT PR is a polymer modified resin-based primer with quartz granular that is developed for increasing adhesion and durability before applying plaster and cement based plaster on the smooth surfaces like fair faced concrete, wall and ceiling concrete surfaces, ceiling and wall. Fields of Application
 Interior areas for horizontal, vertical and ceiling applications.
 Used as primer on ceiling plasters.
 Apply to brute concrete surface before cement and gypsum based plaster applications.
 Used for improving adhesion, working time and workability to plasters. Features and Benefits
 Improves adhesion, working time and durability of cement and gypsum based plaster to the surface such as brute concrete, wall, ceilings.
 Water based, odorless and safely used in interiors.
 Prevents quick water loss of concrete which applied on highly absorbent surfaces. Technical Data
Content
Color
Mixing
Mixture Density
Application Tools
Application Temperature
Service Temperature
Drying Time
Touch dry
Full Curing
HS Code
Modified polymer, resin based dispersion
Green
12 kg BRUT PR : 4 - 6 lt water
1,30±0,1 g/cm3
Lambskin roller
+5°C to +30°C
-20°C to +80°C
60-120 minutes
24 hours
3208.90.91.00.23
Technical Data Sheet
BRUT PR
Bonding Agent for Plaster on Fair Faced Concrete Surface
2/3 BRUT PR
www.baumerk.com
Floor Systems
Application Procedure
Preparation of Substrate
Application surface must be durable, sound, cured, dry, clear and clean off the contaminant such as dirt, dust, rust, oil etc.
Application Method
4-6 lt water is slowly poured into the 12 kg BRUT PR under low speed mixture. Mixture must be stirred during 3-4 minutes until homogenous state is obtained. Diluted BRUT PR is should be applied with using lambskin roller on the surface as one layer. Cement or gypsum based plasters should be applied on it after 24 hours. Application temperature should be between +5°C to 35°C and surface should be dry. Consumption
0,150 – 0,250 kg/m2 depends on surface absorbency. Recommended application thickness is min. 0,20 mm / max. 0,40 mm for each coat. Packaging
12 kg plastic bucket Shelf Life
12 months in original, unopened package. Storage
Store in dry area between +5°C and +35°C. Protect from heat, freezing and direct sunlight. Cleanup Information
Clean tools and equipment with water immediately after use. Dried material can only be removed mechanically.
Technical Data Sheet
BRUT PR
Bonding Agent for Plaster on Fair Faced Concrete Surface
3/3 BRUT PR
www.baumerk.com
Floor Systems
Cautions / Limitations
 Do not apply on exterior wall.
 Do not use in wet volumes, such as hammam, sauna, pool etc.
 It may be harmful with skin contact.
 Do not apply in freezing conditions or during precipitation.
 Protect applied materials from rain, freezing, foot traffic and continuous high humidity until completely dry.
 Do not use when air and surface temperatures are below +5°C and above +30°C. Health and Safety
Warning! Cause eye and skin irritation. If eye or skin contact, get immediate medical attention. If swallowed, do not induce vomiting. Call a physician or poison control center. Never give anything by mouth to an unconscious person.
Wash hands thoroughly after handling. Wear protective clothing, gloves, eye and face protection. Do not eat, drink or smoke when using this product. Take off contaminated clothing and wash it before reuse. Dispose of unused, contents, container and other contaminated wastes in accordance with local, state, federal and provincial regulations.
Keep container closed when not in use. Keep out of the reach of children.
 
تاریخ: 1396/4/8
بازدید: 6

اولین کنفرانس تعمیر و بازسازی سازه های بتنی-دانشگاه علم و صنعت

این کنفرانس به عنوان اولین کنفرانس تخصصی در زمینه تعمیر و بازسازی سازه های بتنی می باشد. این امر با توجه به روند رو به رشد نیاز به تعمیرات سازه های بتنی در ایران گامی موثر می باشد. در کنفرانس محققین و متخصصین اقدام به ارائه مباحث تخصصی و تجارب می نمایند. 

مجموعه فنی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران نیز با چهار مقاله در زمینه نیاز آزمایش های غیرمخرب بتن در تعمیر سازه های بتنی ، روش تعمیرات کولینگ تاورهای بتنی ، روش تعمیرات سازه های ضد اسید و روش تعمیرات و تجارت بازسزای ذوب آهن اصفهان ، در این کنفرانس شرکت کرده است.

 

تاریخ: 1396/4/8
بازدید: 6

انواع علل و عوامل شیمیایی و فیزیکی تخریب ( خرابی ) بتن

انواع دلایل ، علل و عوامل شیمیایی و فیزیکی تخریب ( خرابی ) بتن

 

علل شایع آسیب به بتن تعمیراتی، در این جا مورد بحث قرار گرفته است. بحث در مورد هر یک از عوامل آسیب، عبارت است از :

1-     شرح علت و چگونگی آسیب رساندن آن به بتن

2-      بحث و  یا تهیه ی فهرستی از روش های مناسب و مواد لازم  برای تعمیر آن نوع خاص  از آسیب بتنی

 شاکله ی این فصل را شناخت اهمیت تعیین علت آسیب رسیدن به بتن ، قبل از انتخاب روش تعمیر تشکیل می دهد. انتظار می رود که بحث های مشروح انتخاب روش تعمیر، همانطور که در فصل چهارم آمده است ، قبل اجرا مد نظر قرار گیرد.

1. آب اضافه در مخلوط بتن

 استفاده از آب بیش از حد در مخلوط های بتن شایع ترین علت آسیب به بتن است. آب بیش از حد مقاومت بتن را کاهش می دهد ، مدت زمان کیورینگ و انقباض خشک را افزایش داده ، موجب افزایش تخلخل وخزش شده و مقاومت بتن  در برابر سایش را کاهش می دهد. شکل 1 اثرات تجمعی نسبت آب به سیمان بر دوام بتن را نشان می دهد. در این شکل، دوام بالای بتن ، با صعوبت نسبت آب به سیمان و هوای مصرفی پایین متناسب است. خسارت ناشی از آب اضافی می تواند به سختی قابل تشخیص باشد زیرا که معمولا این آسیب بوسیله خرابی های علت های دیگر پوشانده شده است. به عنوان مثال، ترک خوردگی  ناشی از انجماد و ذوب ، رشد فرسودگی در اثر سایش، یا ترکهای جمع شدگی ناشی از خشک شدن، اغلب به عنوان آسیبهای بتن شناخته می شوند ، اما  در واقعیت، آب اضافی باعث پایین آمدن دوام بتن شده که این خود به علل دیگر اجازه ی  حمله به بتن را خواهد داد. در طول آزمایشات پتروگرافی، گاهی اوقات می توان موارد شدید وجود آب اضافی دربتن سخت شده را از طریق حفرات مویینه آب یا حفره های آب در زیر سنگدانه های بزرگ شناسایی کرد. معمولا، بررسی گزارشات بچینگ ، سوابق طرح اختلاط و بازرسی های میدانی استفاده بیش از حد از آب را در بتن آسیب دیده تایید می کنند. البته باید در نظر داشت، به هر حال ، آب اضافه شده به بتن در تراک میکسر در هنگام حمل به محل پروژه و یا به خود بتن  در طول عملیات بتن ریزی، غالبا مکتوب نشده و مستند نمی گردد.

تنها تعمیر دائمی بتن آسیب دیده به علت آب اضافی حذف و جایگزینی بتن است. با این حال، با توجه به میزان و ماهیت خسارت، تعدادی از روش های نگهداری و یا تعمیر می تواند درافزایش عمر سازه بتنی مفید باشد. اگر آسیب با تشخیص زودرس همراه بوده و عمق آسیب کم ( کمتر از 5/1 اینچ )  است، استفاده از ترکیبات آب بندی بتن، مانند مواد جامد  غلظت بالا ( بیشتر از 15 درصد ) الیگومریک سیلوکسان یا سیستم های سیلان  و یا سیستم مونومر  با وزن مولکولی بالا  نفوذ آب را کاهش داده و  مقاومت  بتن در برابر چرخه ی  انجماد و ذوب را بهبود بخشیده و تخریب بتن را کاهش  می دهد.

سیستم  تعمیراتی اینچنین ، نیازمند به برنامه بازبینی و تعمیر در  فواصل زمانی 5 تا10  ساله است. بتن ریزی با چسب اپوکسی برای پیوند بتن قدیم به جدید  برای تعمیر خسارت هایی که گستردگی آنها بین 5/1 تا 6 اینچ به داخل بتن تخمین زده  می شود، و جایگزین  کردن بتن  برای تعمیر آسیب هایی با عمق 6 اینچ یا بیشتر ، توصیه می شود.

 

2 طراحی نادرست

  عیوب در طراحی می تواند انواع بیشماری از آسیبهای بتن را ایجاد کند که بحث در مورد همه انواع آن فراتر از حوصله این کتاب است .با این حال، یک از اشکالات طراحی که به تازگی تا حد زیادی رایج شده است ، قرار گرفتن  قطعات فلزی جاسازی شده ،  مانند خط لوله برق یا جعبه تقسیم در نزدیکی سطوح بیرونی سازه های بتنی است. ترک در بتن و در اطراف چنین محلهایی تشکیل شده و اجازه می دهد سرعت  تخریب و فرایند  انجماد و ذوب سریعتر صورت گیرد. بیس پلیت های فلزی راه آهن ها و گارد ریل ها که بیش از حد در نزدیکی لبه ی بیرونی دیوارها  قرار داده شده اند ، پیاده رو ها و نرده های جان پناه نیز نتایج مشابهی را رقم می زنند.

این قطعات فلزی و گسترش نفوذپذیری درون بتن با تغییرات دما متناسب است. با انبساط  فلز تنش کششی در بتن ایجاد شده، و در نتیجه باعث ایجاد ترک خوردگی و پس از آن سبب آسیب ذوب و انجماد می گردد.طول گارد ریلها  یا نرده های جانپناه می تواند مشکل دیگری ایجاد کند.لوله های مورد استفاده در آنها نیز دچار انبساط وانقباض طولی در اثر تغییرات دما شده واگر مفاصل لغزش کافی تعبیه نشده باشد، این انبساط و انقباض عامل ترک خوردگی در نقاط اتصال بیس ها به بتن می گردد. این ترک ها نیزسرعت آسیب های ناشی از انجماد و ذوب در بتن را افزایش می دهد.

پوشش و کاور ناکافی بتن بر روی شبکه آرماتور یک علت شایع آسیب به سازه های پل و بزرگراه است. این مشکل در سازه های آبی و آبیاری هم وجود دارد. برای جلوگیری از عدم احتیاج به بازسازی و تعمیر معمولا نیاز به  حداقل 7.5 سانتیمتر پوشش بتن بر روی شبکه آرماتور سازه هست، اما در محیط های خورنده که بتن در معرض اثرات مخرب سولفات ها، اسیدها، یا کلریدها قرار دارد این میزان باید حداقل10 سانتیمتر باشد.

پوشش ناکافی اجازه می دهد تا خوردگی در آرماتورها آغاز گردد، ایجاد اکسید آهن و محصولات جانبی ناشی از این خوردگی نیاز به فضای بیشتر در بتن داشته و در نتیجه ترک خوردگی و متورق  شدن بتن را باعث می گردند.

عدم استفاده از مفاصل انقباضی کافی و یا عدم رعایت فواصل درزهای انبساطی به منظورتوزیع یکنواخت دما در اسلب بتنی به آن آسیب میزند و بتن با مفاصل انقباض ناکافی ترک خواهد خورد و این ترک ها در نقاطی که نیاز به درز انبساط بوده اما تعبیه نشده مشهود است. متاسفانه، دیدن چنین ترکهایی به عنوان درز انقطاع های شکل گرفته یا بریده شده چندان جذاب نیست اما ساختار این ترک ها تنش های کششی را کنترل می کند و با وجود ظاهر ناخوشایند این ترکها ، به ندرت نیاز به تعمیر وجود دارد. اسلب بتنی ساخته شده با درزهای انبساطی ناکافی و یا خیلی تنگ می تواند باعث آسیب های جدی به عرشه پل، جاده سد، و طبقات بلند، سطوح شیب دار، سرریز های سد گردد. هر کدام از این بتن ها چرخه طولانی تغیرات روزانه، فصلی و سالیانه دما در اثر تابش های خورشیدی را تجربه می کنند. در نتیجه انبساط بتن در سطوح فوقانی اسلب ها که دمای بالاتری دارند، بیشتر و در بخش ها و لبه های تحتانی که خنک تر هستند کمتر است.چنین انبساطی می تواند موجب لب به لب و مماس شدن بخش های فوقانی دال ها در محل درز های انقطاع شده که در این شرایط  تنها راه ممکن برای حرکت آسان اسلب ها به سمت بالا می باشد که این امر باعث ایجاد تورق  در فرم بتن گردیده ، که از محل درزها آغاز شده و تا 1 تا 2 اینچ پشت دال ها پیشروی می کنند. این تورق ها به طور معمول در شبکه فوقانی آرموتور بندی واقع شده اند. در اقلیم های معتدل، تورق بتن  در دو سوی درزهای انبساطی باقی مانده و آسیب بیشتر وارد نمی شود. با این حال،  در آب و هوای سرد، آب می تواند چرخه روزانه ای از انجماد و ذوب را وارد درزهای ناشی از تورق کند. این باعث می شود که ورقه ورقه شدن بتن رشد کرده  و از 3 تا 5 فوت دورتر از محل درز گسترش یابد. شکل 17 نمونه ای اغراق شده از این آسیب است.

مرمت و بازسازی آسیب های ناشی از طراحی معیوب تا زمانی که اشکالات طراحی کاهش نیابد، بیهوده است. قطعات  فلزی جاسازی شده می تواند برداشته شود، نرده ها را می توان به مفاصل لغزشی مناسب  مجهز نمود، و بیس پلیت های گارد ریل  را می توان به محل هایی که بتن در آنجا  مقاومت کافی در برابر نیروهای کششی را دارد جابجا کرد. جبران کاور کم بتن روی شبکه آرماتور بندی بسیار دشوار است، اما در صورت لزوم می توان مواد مناسبی برای تعمیر و مقاومت در برابر انواع خاصی از خوردگی را برگزید. عملیات بازسازی و محافظتی می تواند با بهره گیری از مواد آب بند بتن صورت گیرد. استفاده از پوشش های آب بند از نفوذ آب به  بتن جلوگیری نموده و اثرات مخرب عوامل محیطی را کاهش می دهد.

دال های با تعداد کم درزهای انبساطی را نیز می توان با استفاده از کاتر برش داد و به تعداد درز های انبساطی افزود و یا با افزایش عرض درز ، آنها را برای مقابله با اثرات انبساط گرمایی آماده نمود.

آسیب ناشی از اشکالات طراحی به احتمال زیاد می تواند با استفاده از جایگزینی بتن  ، جایگزینی بتن با استفاده از چسب اپوکسی ، و یا ترکیبی از چسب و ملات های تعمیری اپوکسی  مرتفع شود.

 

3- نقایص ساخت

آسیب های معمول وارد بر بتن در اثر اجرای نادرست مشتمل بر کرمو و متخخل شدن بتن، در رفتن قالب ، اشتباهات محاسباتی و اندازه گیری و نقایص تکمیل کار است.

کرمو شدن و تخلخل بتن در واقع مناطقی هستند که بر اثر ناتوانی ملات سیمان در پر کردن فضاهای موجود اطراف سنگدانه ها و در نتیجه خالی ماندن آنها ایجاد می گردند. در صورت خفیف بودن این نقیصه به شرط اینکه از باز کردن قالبها بیش از 24 ساعت نگذشته باشد می توان از ملات سیمان استفاده نمود .  اگر عملیات ترمیم بیش از 24 ساعت بعد از برداشتن قالب و با تاخیرصورت گرفته، یا سطح کرمو شده ی بتن گسترده است، باید ابتدا بتن های معیوب برداشته شده ، سپس با استفاده از ملات ترمیمی آماده  ، به همراه چسب پیوند دهنده اپوکسی ، تعمیر صورت گیرد  ، روش نهایی نیز جایگزینی کل بتن با بتن جدید است  بعضی از نقص های جزئی ناشی از حرکت قالب یا در رفتن قالب  را می توان با استفاده از سنگ ساب ،  صاف و پرداخت نمود  .در اکثر موارد این رفع نقص به سادگی توسط مالک پذیرفته شده ، در غیر این صورت مجری موظف است نسبت به تخریب و جایگزینی آن بخش آسیب دیده از بتن اقدام کند.

فرصت های زیادی برای ایجاد خطاهای ابعادی در ساخت و ساز بتن وجود دارد. در صورت امکان ، بهترین روش معمولا پذیرفتن نقص به جای تلاش برای تعمیر آن است. در غیر این صورت اگر طبیعت نقص کیفی بتن به گونه ای باشد که نتوان آن راپذیرفت ، بهترین تصمیم، تخریب و باز سازی مجدد است. در بعضی موارد، خطاهای ابعادی را می توان با تخریب بتن معیوب و جایگزینی آن با بتن جدید با استفاده از چسب اپوکسی اصلاح کرد.

نقایص تکمیلی معمولا شامل پرداخت بیش از حد (سطح نهایی ) و یا اضافه کردن آب و  یا  سیمان به سطح در طی مراحل اتمام کار است. در هر دو مورد، سطح متخلخل و نفوذ پذیر و در نتیجه کم دوام می شود. سطوح ضعیف نهایی در همان اوایل عمر سازه ترک خورده و خرد می شوند. مرمت و بازسازی سطح خرد شده شامل حذف بتن ضعیف و جایگزینی آن با بتن جدید با استفاده از چسب  پیوندی اپوکسی است   است.اگر روند تخریب به سرعت تشخیص داده شود، می توان عمر (بتن نهایی ) سطح را با استفاده از ترکیبات آب بند کننده بتن  افزایش داد.

 

4-تخریب سولفاتی

سولفات سدیم، منیزیم و کلسیم، از جمله نمکهایی هستند که معمولا در خاکهای قلیایی  و مناطق ساحلی یافت می گردد . این  گروه از سولفات ها با آهک  هیدراته و هیدرات آلومینات موجود در خمیر سیمان واکنش شیمیایی داده و تشکیل سولفات کلسیم و   سولفات کلسیم آلومینات می دهند .حجم محصولات جانبی این واکنش بیشتر از  حجم خمیر سیمان تولید شده است، بنابراین امکان شکستن بتن در اثر انبساط وجود دارد . سیمان پرتلند نوع 5، که درصد آلومینات کلسیم پایینی دارد، در برابر واکنش شیمیایی و حمله سولفات ها بسیار مقاوم است . بنابراین در جاهایی که سازه بتنی در مجاورت خاک و یا آبهای زیر زمینی دارای سولفات قرار دارد باید از این نوع سیمان استفاده کرد.

 

گاهی اوقات استفاده از یک پوشش نازک بتن پلیمری می تواند برای بتنی که دستخوش فرسایش و آسیب مدام به علت قرار گرفتن در معرض سولفاتها است ، مفید باشد  ،  همچنین  استفاده از مواد و ترکیبات آب بندی بتن  نیز اثر بخش است. تناوب پیاپی  خشک و تر شدن  سازه به تخریب سولفاتی سرعت می بخشد ،لذا کاهش و کم کردن نرخ تخریب را  می توان با قطع این چرخه انجام داد.روش پیشنهادی دیگر از بین بردن سولفات های قابل انتقال از راه آب است در صورتی که دسترسی به منبع سولفاتی امکان پذیر باشد. در غیر این صورت پس از انجام بازبینی مناسب باید بتن موجود تخریب شده و با بتن ساخته شده با سیمان تیپ 5 جایگزین شود.

 

5 واکنش قلیایی سنگدانه ها

انواع خاصی از شن و ماسه، مانند سنگ اوپال، چرت (نوعی سنگ آتشزنه با ذرات متراکم و سیاه ) ، سنگ چخماق یا آذرین با محتوای سیلیسی بالا، با کلسیم، سدیم ، پتاسیم و هیدروکسیدهای قلیایی سیمان پرتلند واکنش می دهند .این واکنش، علی رغم بیش از  نیم قرن مطالعه و تحقیق  اداره اصلاح از سال 1942 چندان درک و شناخته نشده است. برخی بتن های دارای سنگدانه های  با قابلیت واکنش پذیری قلیایی، به سرعت شواهدی دال بر گسترش تخریب و فرسایش را در خود نشان می دهند. اما بتنهای دیگرممکن است برای سالهای زیادی دست نخورده باقی بمانند. بررسی پتروگرافی در بتن های واکنش پذیر نشان می دهد که نوعی ژل در اطراف این نوع سنگدانه ها تشکیل شده است.

این ژل در حضور آب یا بخار آب (رطوبت نسبی 80 تا  85  ) ، به شدت گسترش پیدا کرده و ترک های کشیده ای در اطراف سنگدانه ها ایجاد کرده و در بتن گسترش می یابد (شکل  3 ) و در صورتی که مهار نشود، این گسترش در داخل بتن برای اولین بار به صورت ترک خوردگی های منظمی بر روی سطح آشکار می گردد. معمولا، در برخی از موارد تراوش سفید رنگی در داخل و اطراف بتن ترک خورده مشاهده می شود .در موارد شدید، این ترک ها 5/1 تا 2 اینچ (شکل 4 )   باز می گردند.

 

بسیار معمول است که چنین آسیب های گسترده ای، منجر به چین خوردگی های(جابجایی های -  قابل توجهی در بتن و یا قیود و نقاط اتصال بتنی تونلهای کنترل سدها گردد. در سازه های بتنی بزرگ، واکنش قلیایی سنگدانه ممکن است فقط در مناطق خاصی از سازه رخ می دهد. تا زمانی که استفاده از چندین معدن و دپوی سنگدانه برای استفاده در ساخت سازه های بتنی بزرگ معمول بوده و مورد تایید قرار می گیرد، این روش ممکن است برای تشخیص گیج کننده باشد. زیرا  بتن حاوی شن و ماسه قلیایی یا سنگدانه واکنش پذیر، تنها در بخشهایی از سازه که نمایان ساخته شده است ، قابل تشخیص می باشد .

در سازه های جدید استفاده از سیمانهای پرتلند با خاصیت قلیایی پایین و سرباره پوزولانی میتواند بطور کامل یا تا حد بسیار زیادی خوردگی در اثر واکنش سنگدانه ها را متوقف کند. در سازه های موجود خوردگی ناشی از مصالح سنگی واکنش پذیر تقریبا غیر قابل تعمیر است. هیچ روش اثبات شده ای برای حذف اثر واکنش های قلیایی سنگدانه ها وجود ندارد. اگرچه نرخ گسترش تخریب با اتخاذ تدابیری جهت خشک نگه داشتن سازه در بعضی موارد ممکن است کند شود. اما هر گونه تلاش برای تعمیر سازه هایی که تحت تاثیر واکنش های قلیایی هستند، بی ثمر است. با گسترش مداوم این عارضه در داخل بتن هر گونه مواد تعمیری به سادگی جدا شده و بی اثر می شوند. سازه های تحت تخریب فعال باید به صورت مدام مونیتور شده و مورد بازرسی قرار گیرد، و تنها لازم است تعمیراتی را انجام داد که در جهت حفظ بهره برداری مطمئن سازه باشد. تعدادی از سد ها با استفاده از ایجاد اتصالات بتنی ،  با ایجاد برش های ترمیمی در سطوح بتنی آنها به وسیله سیم های بکسل برنده ، به چرخه بهره یرداری بازگردانده شده اند. سپس این برش ها با استفاده از تکنیک تزریق رزین پلی اورتان    جهت آب بند کردن و متوقف ساختن نشت آب ، پر می شوند.

با افزایش انبساط بتن، چنین برشهای آزادی منتاوبا تکرار می شود. در بسیاری از سازه ها، جابجایی ها و انبساط ها کند شده و از بین می روند و میزان این کندی و توقف بسته به واکنش های قلیایی سنگدانه ها و ترکیبات قلیایی موجود در بتن است . فقط هنگامی می توان اصلاح و ترمیم را برای بهربرداری به صورت نهایی انجام داد که انبساط سازه به صورت کامل انجام پذیرفته باشد. در هر صورت، باید این پیش بینی را داشت که در نهایت ممکن است نیاز به جایگزینی بتن تحت تاثیر خوردگی قلیایی، وجود داشته باشد. جایگزین کردن بتن به این صورت،  در سال 1975 در آمریکا ، در جریان بازسازی سد آیداهو فالز اتفاق افتاد. این سد در سال 1927 ساخته شد و پس از مطالعات گسترده توسط آزمایشگاه بتن دنور مشخص گردید که بتن سد در اثر واکنش قلیایی سنگدانه ها به شدت آسیب دیده است.

 

 

5 تخریب ناشی از سیکل انجماد و ذوب

تخریب ناشی از یخ زدکی و ذوب مداوم آب درون بتن یکی از علت های شایع آسیب پذیری سازه های بتنی در اقلیم های سرد سیری است. شرایط زیر در رخ دادن صدمات ناشی از  انجماد و ذوب موثر هستند :

 

1-     سازه تحت تاثیر مداوم سیکل ذوب و انجماد باشد.

2-     خلل و فرج موجود بتن، در هنگام یخ زدگی از آب اشباع – بیش از 90 درصد- شده باشد.

 

 

آب در مدت زمان انجماد حدود 15 درصد انبساط حجمی را تجربه می کند. اگر خلل و فرج  و حفرات مویینه در بتن تقریبا در طول انجماد اشباع شده باشند، این انبساط سبب اعمال نیروهای کششی شده و منجر به شکستگی و ترک خوردگی ماتریس ملات سیمان می گردد. این تخریب تقریبا در تمامی لایه های بتن از سطوح خارجی به داخل رخ می دهد. نرخ پیشرفت آسیب  به تعداد چرخه های انجماد و ذوب ، درجه اشباع سازه در طول انجماد، تخلخل بتن، و شرایط قرار گرفتن در معرض تابش نور بستگی دارد. دیوارهایی که در معرض ذوب برف یا پاشش آب هستند، دالهای افقی که در تماس با آب قراردارند و دیواره های عمودی که در مسیر عبور آب واقع هستند از جمله مکان های معمول برای آسیب در اثرانجماد و ذوب مداوم  می باشند. اگر بتن در معرض تابش نور از سمت جنوب قرار گیرد، روزانه یک نیم سیکل انجماد در شب و یک نیم سیکل ذوب را در روز تجربه می کند. در مقابل، بتن ها با در معرض قرار گرفتن از سمت شمال ممکن است فقط یک چرخه انجماد و ذوب را در هر زمستان، پشت سر گذارده و در نتیجه  وضعیت مخرب به مراتب کمتری را تجربه می کنند.  شکل های 5 و 6  نمونه ای از این نوع تخریب را نشان می دهد.

شق دیگری از تخریب های ناشی از چرخه انجماد و ذوب به عنوان ترک "”D - (ترکهایی به شکل حرف بزرگ دی لاتین ) شناخته می شوند. در این مورد، گسترش تخریب در اثر کیفیت پایین، جذب پذیری بالا، و استفاده از سنگدانه های درشت درملات سیمان رخ می دهد. این نوع ترک خوردگی اغلب در گوشه ها و کنج های  بدون حفاظ دیوارها یا دالها و در محل اتصال ها دیده می شود. در چنین آسیبی مجموعه ای از ترک های تقریبا موازی که کلسیت (آهک) از درونشان بیرون میریزد (شوره می زند ) و  معمولا سراسر گوشه و کنار سازه را قطع می کند. (شکل 7 ) مشاهده می شود..

در سال 1942، دایره بازسازی ((Bureau of Reclamation  صراحتا استفاده از مواد افزودنی هوا زا (AEA )  را در بتن ، به منظور کاهش تخریب سیکل ذوب و انجماد آغاز نمود . سازه های بتنی ساخته شده قبل از این تاریخ فاقد هوازا  بودند. سد Angostura، که در سال 1946عملیات ساخت آن آغاز گردید، اولین سد ساخته شده با استفاده از مواد هوازا بود.

این نوع افزودنی، حباب های کوچکی از هوا درون جسم بتن تولید نموده که فضای کافی جهت انبساط آب در هنگام یخ زدگی را فراهم می سازد. اگر هوازای مناسبی با غلظت صحیح درون بتن تازه ی با کیفیتی، بخوبی میکس و مخلوط شود، حاصل کار  می بایستی بجز در اقلیم های  با آب و هوای بسیار بد، صدمات بسیار کمی در اثر سیکل ذوب و انجماد متحمل گردد.. در نتیجه اگر در یک بتن جدید، چرخه ذوب و انجماد به عنوان عامل آسیب مورد سوظن باشد، ابتدا باید این موضوع مورد بررسی قرار گیرد که چرا افزودنی هوازا اثر بخش نبوده است.

 بجز مواردی که بتن در معرض رطوبت و یا  آب و هوای به شدت سرد قرار داشته باشد هنگامی که در بتن تازه آسیب هایی از نوع چرخه ذوب و انجماد را ظاهر می شود، به احتمال قوی دلایل دیگری وجود دارد .

همانطور که گفته شد تخریب ناشی از چرخه انجماد و ذوب بتن تنها زمانی رخ می دهد که بتن تقریبا اشباع شده باشد. بنابراین کاهش موفقیت آمیز صدمات ناشی از آن نیز، شامل کاهش یا حذف چرخه انجماد و ذوب و یا کاهش جذب آب توسط جسم بتن خواهد بود.  معمولا هیچ روش شناخته شده ای برای محافظت و عایق بندی بتن جهت کنترل دما در سیکل های انجماد و ذوب وجود ندارد، اما می توان از ترکیبات آب بندی بتن  برای جلوگیری یا کاهش جذب آب برای سطوح نمایان بتنی استفاده نمود. مواد آب بند برای بتن های غوطه ور در آب  چندان اثر بخش نیست، اما می توانند از بتن هایی که در معرض باد و باران و آب شدن برف قرار دارند، محافظت نمایند.

ترمیم بتن آسیب دیده در اثر ذوب و یخ مدام ، اغلب به جایگزینی بتن ختم می شود  . اگر ترک ها در حدود 6 اینچ و یا عمیقتر باشند باید از چسب اپوکسی به همراه بتن جدید استفاده کرد و یا از بتن پلیمری استفاده نمود . اگر صدمات بین 5/1 تا 6 اینچ عمق داشته باشد، حتما و مطمئنا در بتن جایگزین باید از مواد هوازا استفاده نمود. تلاش ها برای ترمیم خوردگی ها و تخریب های سطحی در اثر یخ زدگی و ذوب شدن متناوب، با عمق کمتر از 5/1 اینچ کاملا مایوس کننده بوده است. تا به امروز هیچ ماده تعمیری عمومی یا اختصاصی مناسبی برای ترمیم های با این ضخامت  شناخته نشده است.

 

6- تخریب در اثر سایش و فرسایش

در سازه های بتنی که آب را به همراه گل و لای و ذرات معلق منتقل می کنند، شن ، خورده سنگ و یا آب با سرعت جریان بالا موضوعات مورد مطالعه در تخریب بتن در اثر سایش می باشند. حوضچه های آرامش در سد ها در صورتی که ذرات موجود در کف آنها جارو و منتقل نشود در معرض سایش قرار خواهند گرفت. در برخی از حوضچه های آرامش به علت معیوب بودن الگوی جریان ، سنگریزه ها و ذرات از پایین دست به بالا دست حوضچه کشیده می شود. در محلهایی که این ذرات درون حوضچه جمع میشوند، در زمانی که جریانهای شدید وجود دارد، تخریب های قابل توجهی بوجود می آید.(شکل 23). این سایش در اثر کوبش شن و خورده سنگ ها و گل و لای به کف اتفاق می افتد. آسیب ناشی از این تخریب به صورت صیقلی شدن سطح بتن ظاهر می شود (شکل 7). سنگدانه های درشت بتن نمایان شده  تحت اثر گل و لای و شن، جلا می خورند. شکل 8 مراحل اولیه سایش و احتمالا شروع خوردگی در دیوارهای حوضچه آرامش را نشان می دهد. میزان تخریب سایش و خوردگی تابعی از متغیرهای زیاد و همچنین مدت زمان قرار گرفتن (سازه ) در معرض این مولفه هاست. شکل سطوح بتنی، سرعت و الگوی جریان، مسیر جریان، و مجموع بارگذاری امکان دستیابی به نظریه ای عمومی برای پیش بینی رفتار بتن در این شرایط  را بسیار دشوار ساخته است. در نتیجه، معمولا لازم است مدل هیدرولیکی سازه برای تشخیص شرایط و الگوی جریان در حوضچه های آسیب دیده و ارزیابی تغییرات مورد نیاز، مورد مطالعه قرار گیرد. اگر تمامی شرایطی که منجر به سایش و فرسایش سازه میگردد مورد بررسی قرار نگیرد، بهترین مواد تعمیری هم کارایی نداشته و عمر بهره وری سازه پایین خواهد آمد.

به طور کلی این درک وجود دارد که بتن با کیفیت بالا به مراتب مقاوم تر از بتن با کیفیت پایین در مقابله با آسیب ناشی از سایش است. تعدادی از مطالعات انجام شده در سال1991 ، به وضوح نشان می دهد که مقاومت بتن در برابر سایش با افزایش مقاومت فشاری بتن افزایش می یابد.

بهترین ترمیم آسیب های ناشی از سایش استفاده از بتن با دوده سیلیسی (بخش 37) و یا استفاده از بتن پلیمری است (بخش 32). این مواد بالاترین مقاومت در برابر تخریب را در تست های آزمایشگاهی و میدانی نشان داده اند. اگر تخریب تا پشت شبکه آرماتور بندی نفوذ نکرده و حداقل 6 اینچ در جسم بتن نفوذ کرده باشد، باید بتن جدید میکس شده با پودر میکروسیلیس روی یک لایه چسب اپوکسی تازه اجرا شود. شکل 26، نحوه ی اجرای بتن با پودر میکروسیلیس جهت ترمیم خرابی های ناشی از سایش، فرسایش و چرخه ی انجماد و ذوب را بر روی کف سرریز سد Vallecito نشان می دهد.

 

 

7- آسیب های ناشی از پدیده کاویتاسیون

تخریب در اثر کاویتاسیون زمانی اتفاق می افتد که جریان آب با سرعت بالا به صورت نامنظم و ناپیوسته به سطح جریان برخورد کند  ناپیوستگی در مسیر جریان باعث می شود آب سطح جریان را بالا بکشد، در نتیجه باعث ایجاد مناطق فشار منفی شده و حباب هایی از بخار آب ایجاد می گردد. این حباب ها به پایین دست جریان حرکت کرده و می ترکند. اگر ترکیدگی حباب ها مجاور یک سطح بتنی صورت بگیرد، یک ناحیه ی ضربه ای فشار بالا گرداگرد یک منطقه بی نهایت کوچک در روی سطح ایجاد می شود. چنین ضربات قدرتمندی می تواند ذرات بتن را جابجا و قلوه کن کرده ، باعث تشکیل ناپیوستگی دیگری شود که خود آن می تواند باعث آسیب گسترده تری در اثر پدیده کاویتاسیون گردد. شکل 11، الگوی کلاسیک  "درخت کریسمس" –تخریب ایجادی در اثر کاویتاسیون به شکل کاج کریسمس- در یک تونل انتقال بتنی بزرگ در سد گلن کانیون که از سال 1982  در مدار بوده ، نشان می دهد.  در این نمونه، تخریب کاویتاسیون به طور کامل در طول تونل بتن گسترش یافته و نیز حدود 40 فوت به عمق صخره (شکل 12)  نفوذ کرده است.

تخریب در اثر کاویتاسیون در درون ، اطراف و چهارچوبه دریچه های کنترل آب معمول است. جریان  با سرعت بسیار بالا هنگامی رخ   می دهد که گیت های کنترل آب برای اولین بار باز می شوند ویا به مقدار کوچکی باز می مانند .این جریان باعث تخریب از نوع کاویتاسیون در پایین دست گیت ها یا اطراف آن می گردد.


برای ایجاد مقاومت در برابر پدیده کاویتاسیون بسیاری از مواد مختلف  توسط آزمایشگاه های اصلاح و ترمیم، رسته ی مهندسی ارتش ایالات متحده، و دیگران تست شده است . تا به امروز، هیچ ماده ای، از جمله فولاد ضد زنگ و چدن، قادر به تحمل کامل اثر های تخریبی ایجاده شده توسط کاویتاسیون نیست. برای داشتن تعمیرات موفق باید علل ایجاد کاویتاسیون را در نظر گرفت.


قانون استاندارد انگشت شست بیان می کند که کاویتاسیون در جریان هایی با سرعت  کمتر از حدود 40 فوت در ثانیه ، در فشار محیط، رخ نمی دهد.  درباره ی سرعت جریانهایی تا به این اندازه نزدیک به آستانه (40 فوت بر ثانیه )، لازم است اطمینان حاصل شود که هیچ ناهمواری و یا ناپیوستگی در سطوح مسیر جریان وجود ندارد.

جزئیات و مشخصات ترمیم نهایی بر روی سطح سازه های بتنی که جریان هایی با سرعت بالا را تجربه خواهند کرد، باید بسیار سفت، سخت و بدون اغماض صورت پذیرند.

 

تعمیرات بتن تازه که توانایی و شرایط پاسخگویی به این نیاز سازه را نداشته باشد گاهی اوقات می تواند به صورت سنگ زنی وساب زنی سطح و برداشتن ناهمواری ها  انجام می شود. هرچند، که به احتمال زیاد  بتنی  که مشخصات سطحی مورد نظر را برآورده نسازد، باید برداشته گردیده و با بتن جدید جایگزین    و یا بتن جایگزین  به همراه چسب اپوکسی  بازسازی گردد.

 

خسارت وارد شده در اثر کاویتاسیون به چهارچوب یا خود گیت های کنترل معمولا می تواند با استفاده از ملات اپوکسی و چسب پیوندی اپوکسی ، ویا بتن پلیمری  ، و یا جایگزینی بتن به همراه چسب اپوکسی تعمیر شود. به طور طبیعی چنین آسیب هایی معمولا بسیار گسترده نیستند. در نتیجه کشف و شناسایی آنها قبل از انجام تعمیرات بزرگ بسیار ضروری است. پس از انجام این تعمیرات، ایده خوبی است که یک لایه پوشش یکپارچه اپوکسی روی بتن ، از ابتدای چهارچوب گیت به سمت پایین دست به طول 5 تا 10 فوت اعمال کرد. سطح صیقل و شیشه ای پوشش اپوکسی ممکن است به جلوگیری از اثرات مخرب کاویتاسیون بر بتن کمک کند اما به هر حال باید توجه داشت، که پوشش های اپوکسی  به طور کامل  در برابر آسیب های ناشی از کاویتاسیون مقاوم نیستند.

 

برای داشتن یک تعمیر موفقیت آمیز در سرریزها، دریچه های خروجی ، یا حوضه های آرامش بتنی در سد ها تقریبا همیشه نیاز به ایجاد تغییرات عمده در ساختار بخش آسیب دیده به منظورجلوگیری از بازگشت تخریب وجود دارد. نتایج و عملکرد روشها در مطالعات مدل هیدرولیک، برای اطمینان از صحت طراحی چنین تعمیراتی باید در نظر گرفته شوند. یکی از روش های اصلاحی، نصب و راه اندازی شیار های هوا در سر ریز ها و تونل ها می باشد، که در از بین بردن و یا کاهش قابل توجه اثر کاویتاسیون بسیار موفق بوده است. بتن جایگزین معمولا در این نوع عارضه ها  و تعمیرات اینچنینی کاربرد بسیار دارد.

 

 

 

8- خوردگی شبکه آرماتور

خوردگی شبکه آرماتور،  معمولا نشانه ی برای تخریب بتن به علت دیگری است. در این مورد، علل مخرب دیگر بتن را ضعیف کرده و اجازه می دهند تا خوردگی شبکه آرماتور رخ بدهد. به هر صورت ، شبکه های آرماتور دارای خوردگی به صورت متداول در هر بتن آسیب دیده ای یافت می شوند لذا با توجه به اهداف این کتاب بنا داریم در این مبحث، علل خوردگی آرماتور ها را مورد مطالعه قرار دهیم.

 

ظرفیت قلیایی سیمان پرتلند مورد استفاده در بتن به طور معمول در اطراف آرماتورها ، ایجاد یک محیط بازی (قلیایی - غیر فعال (در حدود PH12) کرده که از آنها در برابر خوردگی محافظت می کند. وقتی که انفعال محیطی از دست رفته و یا از بین برود، و یا زمانی که بتن دچار ترک خوردگی شود و یا تورق به اندازه کافی اجازه دهد تا آب بدون مزاحمت وارد بتن شود، خوردگی رخ می دهد.  اکسیدهای آهن تشکیل شده در طول خوردگی فولاد نیاز به فضای بیشتری نسبت به سایز اصلی شبکه آرماتور در بتن دارند. این مسأله باعث بوجود آمدن تنش کششی در بتن و در نتیجه ایجاد ترک های اضافی و لایه لایه شدن کاور بتن و در نتیجه سرعت بخشیدن به روند خوردگی خواهد شد.

 

 برخی از علل شایع تر از خوردگی فولاد همراه شدن ترک خوردگی های بتن با سیکل انجماد و ذوب شدن، قرار گرفتن در معرض سولفات، و واکنش قلیایی سنگدانه ها، قرار گرفتن در معرض اسید، از دست دادن خواص قلیایی به علت کربناته، فقدان ضخامت کافی کاور بتن، و قرار گرفتن در معرض کلرید ها است.

 

قرار گرفتن در معرض کلرید ها تا حد زیادی نرخ خوردگی را سرعت می بخشد. این امر می تواند به فرمهای متعددی رخ می دهد. استفاده از نمک  ضد یخ (کلرید سدیم)  به بتن برای سرعت بخشیدن به روند آب شدن برف و یخ، منبع معمول برای کلریدها است. کلریدها همچنین می توانند در شن و ماسه، سنگدانه ها، و آب مورد استفاده برای آماده سازی مخلوط های بتن وجود داشته باشند. همچنین بعضی از سازه های آبیاری ، آب با محتویات کلرید بالا را منتقل و جابجا می کنند (شکل 13).

 

سازه های بتنی واقع در محیطهای ساحلی، قرار گرفتن در معرض کلراید را از طریق آب دریا و یا پاشش در اثرجریان باد تجربه  می کنند.

 

در نهایت یکی دیگر از راههای تاثیر کلرها روش تجربی استفاده از کلراید به عنوان مواد افزودنی بتن برای سرعت بخشیدن به هیدراتاسیون در زمستان (به عنوان ضد یخ) می باشد.

 

رخ دادن زنگ زدگی در شبکه آرماتور می تواند معمول باشد، اما نه همیشه . این مسئله را می توان با آشکار شدن لکه زنگ بر روی سطوح خارجی بتن و یا تولید صدای توخالی و یا طبل مانند و بمی که ناشی از ضربه زدن نرم روی بتن مشکوک ایجاد می شود، شناسایی کرد. همچنین می توان با اندازه گیری پتانسیل خوردگی هافسل از بتن آسیب دیده، با استفاده از دستگاه های الکترونیکی ویژه، که به این منظور ساخته شده، زنگ زدگی را شناسایی نمود. زمانی که زنگ زدگی شبکه آرماتور تایید شد، بسیارمهم است که آنچه واقعا باعث خوردگی شده شناسایی شود، چون معمولا علل خوردگی تعیین خواهد کرد که چه روش تعمیراتی را باید مد نظر و مورد استفاده قرار داد. بحث بیشتر درمورد روش های ترمیمی مناسب ، در بخش های دیگری از کتاب آورده شده است. هنگامی که علت آسیب شناسایی شد و مسئله ساده تر گردید، در صورت لزوم، حفاظت و آماده سازی شبکه آرماتور زنگ زده درهنگام برداشتن بتن فرسوده اهمیت می یابد. بر این اساس فلزی که توسط فرآیند خوردگی به کمتر از نصف سطح مقطع اصلی آن کاهش یافته باید حذف شده و جایگزین گردد. آرماتورهای باقی مانده نیز باید از تمام زنگ خوردگی ها و محصولات جانبی آن که با اتصال به مواد تعمیری در روند ترمیم کارآمد تاثیر می گذارند ، تمیز گردند. باید توجه داشت که شبکه آرماتور  خورده شده ممکن است از مناطق دارای بتن آسیب دیده به سوی بتن به ظاهر خوب گسترش یافته باشد. بنابرین در هنگام برداشتن بتن باید دقت کرد تمامی شبکه آرماتور دارای خوردگی شناسایی شود.

 

9- قرار گرفتن در معرض اسید


منابع شایع برای قرار گرفتن سازه های بتنی در معرض اسید در مجاورت معادن زیر زمینی اتفاق می افتد  آب های زهکشی خارج شده  از این معادن می تواند اسیدی و به صورت غیر منتظره ای با PH پایین باشد. مقدار PH  7 به عنوان ماده خنثی تعریف شده است.  مقادیر بالاتر از 7 قلیایی نامیده می گردد، در حالی که مقادیر PH  پایین تر از 7 اسیدی هستند. محلول اسید سولفوریک 15 تا 20 درصد، می تواند مقدار PH در حدود 1 را داشته باشد.

چنین محلولی به سرعت به بتن آسیب می زند. پسآبهای اسیدی با مقدار PH  بین 5 تا 6   تنها پس از قرار گرفتن طولانی سازه در معرض آنها به بتن صدمه میزنند.

 

تشخیص بتن آسیب دیده توسط اسید بسیار آسان است. اسید با سیمان پرتلندِ ملات بتن واکنش می دهد و سیمان به نمک های کلسیم تبدیل شده که بوسیله آب جاری ریزش کرده و شسته می شوند. سنگدانه ها ی درشت تر معمولا سالم می مانند، اما نمایان می گردند.  ظاهر بتن آسیب دیده توسط اسید تا حدودی مانند تخریب سایشی است، اما سنگدانه هایی که در معرض اسید قرار می گیرند نمایانتر و بدون صیقل هستند. شکل های 30 و 31  ظاهر نمونه های از بتن را نشان می دهند که با قرار گرفتن در معرض اسید آسیب دیده است.

 

تخریب اسیدی به وضوح در سطح آغاز می شود، و تحت تاثیر اسید گسترش می یابد، از آن طرف هرچه به هسته اصلی سازه و عمق بتن نزدیک می شود میزان تخریب کاهش می یابد. غلظت اسید در سطح بتن بالاست. اما هرچه به داخل بتن نفوذ می کند به علت واکنش با سیمان پرتلند خنثی می گردد. با این حال، سیمان موجود در جسم بتن به علت این واکنش ها ضعیف شده است.

بنابراین اقدامات اولیه برای ترمیم بتن تحت اثر اسید، که شامل برداشتن بتن آسیب دیده است همواره بیش از آن چیزی است که  پیش بینی می شود. عدم حذف تمامی بتن های آسیب دیده و ضعیف شده ناشی از عملکرد اسید باعث نقص در چسبیدن مواد ترمیمی می شود. بر اساس تجربه شستشو با اسید به عنوان یک روش مجاز برای تمیز کردن بتن جهت آمادگی سطوح برای تعمیرات مجاز می باشد، اما به هر صورت،  نقص در چسبیدن مواد تعمیری رخ می دهد، مگر آنکه تلاش های گسترده ای برای حذف تمام آثار اسید از بتن انجام پذیرد.

در روش های دیگر ترمیم بتن  هیچ مجوزی جهت استفاده از اسید برای آماده سازی سازی بتن قبل از تعمیر و یا برای تمیز کردن ترک ها به منظور تزریق رزین صادر نشده است.

همانند تمامی علل تخریب بتن ، حذف منع تخریب بتن پیش از ترمیم لازم و ضروری است. یکی از روشهای معمول در تخریب های اسیدی، رقیق کردن اسید موجود در محل به وسیله آب است. محلول اسیدی با PH  پایین می تواند تبدیل به محلول اسیدی با PH بالاتر شده که پتانسیل رفتار مخرب کمتری دارد.

به عنوان جایگزین اگر PH محلول اسیدی به طور متوسط بالا بود، می توان از سیستم پوشش نازک بتن پلیمری (بخش 33 - به عنوان متوقف کننده بازتولید اثرات تخریبی اسید پس از انجام ترمیم بر روی سطح استفاده نمود.

تحقیقات آزمایشگاهی نشان می دهد پوشش هایی با قابلیت محافظت سطح بتن در برابر اسید های قوی ، به ندرت اقتصادی  هستند.

در تعمیرات تخریب اسیدی می توان از بتن جایگزین به همراه چسب اپوکسی ، بتن جایگزین   و بتن پلیمری  و در بعضی موارد از چسب اپوکسی به همراه ملات اپوکسی  استفاده نمود. پیشنهاد می شود از ملات اپوکسی و بتن پلیمری که حاوی سیمان پرتلند نباشند، به دلیل مقاومت زیاد در برابر اسید ، استفاده گردد.

 

10 ترک خوردگی


ترک مثل خوردگی آرماتورها دلیل اصلی تخریب بتن نیست. بلکه نشانه ای از تخریب بتن به علت سایر عوامل مخرب است. همه بتن هایی که با سیمان پرتلند ساخته می شوند درجه ای از جمع شدگی را در هنگام هیدراتاسیون متحمل می شوند. این انقباض جمع شدگی های خشکی را تولید کرده و ترک های ناشی از جمع شدگی را پدید می آورد که تا حدی به الگوی دایره ای شبیه هستند . این ترک ها به ندرت به عمق بتن گسترش یافته و می توانند به طور کلی نادیده گرفته شوند.

ترکهای جمع شدگی پلاستیک، زمانی رخ می دهند که بتن تازه در وضعیت خمیری ، در معرض تبخیر زیاد، آب خود را از دست می دهد..

ترک های جمع شدگی پلاستیک معمولا تا حدی عمیق تر از ترکهای خشک و ترکهای ناشی از جمع شدگی در حین کیورینک بتن می باشند.

 

ترکهای گرمایی در اثر انقباض و انبساط بتن در اثر تغییر دمای محیط بوجود می آیند. ضریب طولی انبساط گرمایی بتن در حدود 5/5 میلیونیم اینچ بر درجه فارنهایت است. این می تواند باعث شود تا بتن به اندازه 5 درصد یک فوت به ازای هر 80 درجه فارنهایت تغییر طولی داشته باشد.

اگر هنگام طراحی به اندازه ی کافی درز برای وفق دادن بتن با این تغیر اندازه در سازه های بتنی تعبیه نشده باشد، بتن به سادگی از محلهایی که لازم بود درز انبساطی لحاظ شود ترک می خورد. این نوع ترک ها عموما بصورت کامل در درون جسم بتن گسترش یافته و محلی برای نشت آب به درون سازه ی بتنی ایجاد می کنند. ترک های حرارتی همچنین می توانند در اثر دمای بالای هیدراتاسیون سیمان پرتلند در هنگام کیورینگ ایجاد شوند. در چنین بتن هایی مادامی که افزایش حرارت وجود دارد ، دمای داخلی و سختی افزایش می یابد. انقباض ثانویه نیز زمانی رخ می دهد که سازه رو به سرد شدن رفته و در اثر تنش کششی داخلی در سراسر نقاط تکیه گاهی ترک ایجاد می گردد.

کمبود نقاط تکیه گاهی یکی دیگر از علل شایع ترک خوردگی در سازه های بتنی است. تنش کششی بتن معمولا بین 200 تا 300 psi  است. پی موجود سازه به راحتی می تواند شرایط جابجایی را هرجا که تنش کششی از این میزان تجاوز کرده به وجود آورد و در نتیجه منجر به ایجاد ترک گردد.

 

ترک های بتن همانگونه که در بخشهای پیش مورد بحث قرار گرفت ، در اثر واکنش سنگدانه های قلیایی بتن ، حمله سولفاتی و تاثیرات سیکل ذوب و انجماد نیز ایجاد میشوند. این ترک ها در سازه در اثر بارگذاری بیش از حد سازه نیز اتفاق می افتند که در بخش آینده به آن خواهیم پرداخت.

تعمیرات موفق بر روی ترکهای سازه ی بتنی اغلب به سختی حاصل می گردد. گاهی بهتر است به برخی از انواع ترک های بتن نپرداخت تا با روش اشتباه و پر نقص دست به تعمیرشان زد. (شکل 18 و 19) انتخاب روش ترمیمی برای ترک ها به علل پیدایش آنان بستگی دارد. ابتدا باید تعیین کرد که ترکها زنده هستند یا مرده ، به صورت گردشی باز و بسته هستند یا گسترش یابنده با دامنه ی وسیع می باشند. تعمیرات سازه ای در این نوع معمولا بسار پیچیده و اغلب بی اثر هستند. چنین ترک هایی به سهولت و به سرعت بر روی مواد تعمیری یا در مجاورت بتن تعمیری باز تولید می شوند. به همین دلیل و پیش از هر تلاشی برای تعمیر بتن لازم است تا " ترک سنجی" به منظور مونیتور و نظارت بر روی ترک های سازه نصب شود (شکل 20).

این ابزار باید اطلاعاتی در مورد نوع ترک ، باز و بسته شدن دوره ای ، و اینکه سیکل آن روزانه یا فصلی است و اینکه به علت تغییرات دمایی هست یا نیست  و یا اینکه ترک از نوع پیشرونده و وسیع شونده است و به علت شرایط فونداسیون و یا بارگذاری است، به ما بدهد. مجددا اشاره می شود هر تلاشی برای تعمیر تنها هنگامی باید صورت گیرد که علل رفتار ترکها شناسایی شده باشد.

اگر تشخیص داده شد ترک اصطلاحا "مرده" یا به عبارتی ایستا است، تزریق رزین اپوکسی می تواند برای یکپارچه ساختن سازه ای بتن استفاده شود. و اگر هدف از ترمیم ، آب بند ساختن نشتی سازه است پیشنهاد می شود که ترمیم به صورت کامل با تزریق رزین پلی یورتان انجام پذیرد.

تزریق رزین اپوکسی در برخی موارد که حجم نشت آب سازه کم باشد ، برای آب بندی استفاده شده و یا جهت چسباندن مجدد ترک های اعضای سازه ی بتنی بکار می رود.

رزین اپوکسی پس از تزریق به ماده ای سخت اما شکننده و ترد که نسبت به حرکت احتمالی ترک ها مقاومتی ندارد بدل می شود ، در عوض رزین پلی یورتان انعطاف پذیر بوده و مقاومت کششی پایینی داشته و به فومی بدون منفذ بدل شده که برای رفع نشت و آببندی سازه های بتنی اثر بخش است، اما نمی توان به صورت نرمال برای تعمیرات اساسی از آن استفاده نمود.( برخی رزین های دو جزئی پلی یورتان وجود دارند که پس از تزریق صلب و انعطاف پذیر شده و برای این گونه تعمیرات مفید خواهند بود ).

این گونه فوم های انعطاف پذیر می توانند  300 تا 400 درصد ازدیاد طول در اثر حرکات ترک ها را تجربه کنند. این نامتداول نیست که بتن آسیب دیده ای یافت شود که ترک های آن در اثر علل اولیه آسیب بتن ایجاد نشده باشد.

اگر عمق برداشت بتن آسیب دیده و فرسوده به اندازه ی مورد لازم زیر عمق و دامنه ی گسترش ترکهای موجود نباشد، باید انتظار داشت سرانجام ترک جدیدی از میان مواد تعمیری استفاده شده، نمایان شود.. باز تولید این چنین ترک ها را می توان در پوشش های ترمیمی پیوندی در عرشه ی پل ها ، سرریز ها و کانال های آب می توان مشاهده کرد ( شکل 21 ). اگر ترک های مجدد تحمل ناپذیر باشند باید روش تعمیر جداگانه ای برای هر یک از اجزای سازه و نه بر اساس اتصال به بتن قدیمی موجود در نظر گرفت.

 

11- بارگذاری بیش از حد بر روی سازه

 

تخریب بتن در اثر بارگذاری بیش از حد معمولا بسیار واضح است و به سادگی قابل شناسایی است. رویداد هایی که در اثر بارگذاری بیش از ظرفیت سازه بوجود می آیند قابل توجه و قابل ذکر اند. تنش تولید شده در اثر بارگذاری زیاد به بروز ترک های متمایزی منجر شده که بارگذاری بیش از حد و نقاط باربر را نمایان می کنند. غالبا بارگذاری بیش از حد یکبار اتفاق می افتد و یک بار هم اثرات آن مشخص می شود و لذا در صورت ترمیم می توان انتظار داشت آثار تخریب بتن مجددا بر روی بتن تعمیری عود نکند.

باید انتظار داشت در چنین آسیب هایی به دانش و کمک یک مهندس سازه ی  باتجربه، برای انجام تجزیه و تحلیل ساختاری برای مشخص ساختن و ارزیابی علل منجر به تخریب سازه در اثر بارگذاری بیش از ظرفیت بطور کامل ، و نیز کمک برای تعیین میزان ترمیم و تعمیر ات لازم ، نیاز خواهد بود. این آنالیز باید تعیین میزان بارپذیری سازه در هنگام طراحی و تعیین اندازه ظرفیت طراحی شده برای بارگذاری بیش از حد را شامل شود. از ابتدا تا انتهای بازبینی بتن آسیب دیده باید تمامی اثرات بارگذاری بر روی سازه مشخص شود. جابجایی ها باید مشخص شوند و در درجه ی دوم خرابی ها ، در هر جایی که باشند. باید توجه داشت که اطمینان حاصل

 

شود که خرابی هایی شناسایی شوند که ظرفیت بار پذیری سازه را پایین می آورند چون برخی از آسیبها برای اولین بار بتن را تضعیف نمی کند. ترمیم بتن آسیب دیده در اثر بارگذاری زیاد، میتواند به احتمال فراوان، بهترین عملکرد را با بتن جایگزین متداول داشته باشد. در صورت نیاز به تعمیر یا جایگزینی شبکه ی آرماتور بتن آسیب دیده می بایست این عملیات در پروسه تعمیراتی پیش بینی و تعبیه گردد.

 

 

12- دلایل مضاعف تخریب

علت آسیب می بایست مشکوک باشد هنگامی که فرسودگی یا خسارتی در «بتن مدرن» رخ می دهد. بتن مدرن ( بتنی که از حوالی سال 1950 میلادی ساخته شده است ) این مزیت را دارد که از افزودنی های گوناگون و تکنولوژی پیشرفته مواد بتنی برخوردار است. چنین بتنی نباید به بسیاری از دلایلی که در این فصل بررسی نموده ایم تخریب گردد. اگر به هر طریق مشخصات آسیب یا فرسودگی در این بتن نمایان گشت به احتمال فراوان مجموعه ای از دلایل موجبات آنرا فراهم نموده اند. ضعف در شناخت یا تقلیل دادن علل گوناگون آسیب به طور حتم سبب تعمیر ضعیف و عدم بهره برداری مناسب می گردد. تصویر 22 آسیب بتن در اثر چند عامل مخرب را نشان می دهد. این بتن از ترکهای ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه ها رنج می برد ، همچنین فرسایش ناشی از تسریع فرآیند چرخه ذوب و انجماد در سطح آن رخ داده است. همینطور صدمات ناشی از طراحی نادرست و یا ضعف در تکنیک های ساخت، در محل تعبیه شده برای داکت تاسیسات برقی که بسیار نزدیک به سطح خارجی بتن می باشد، مشهود است.

 

استفاده مناسب از افزودنی هوازا در بتن مدرن ، در حد بالایی مقاومت بتن در برابر فرسایش ناشی از سیکل ذوب و انجماد را توسعه داده است. بجز در مواردی که بتن در معرض سرمای بسیار شدید غیر معمول قرار می گیرد، نباید نشانه هایی از آسیب مربوط به سیکل ذوب و انجماد بروز یابد. علی رغم این ، سیکل انجماد و ذوب هم چنان یکی از مقصران آسیب به بتن های مدرن می باشد. قبل از اینکه شرایط ذوب و انجماد را متهم کنیم بهتر است این سئوال را مطرح کنیم که چرا افزودنی هوازا محافظت موثری را از بتن فراهم نکرده است؟ طرح اختلاط و یا نتایج تست کیفیت سنگدانه ها ممکن است ضعف بتن آماده شده را آشکار سازد. یا سنگدانه های در دسترس از کیفیت مرغوبی برخوردار نباشند. گزارشات ناظران ساخت و ساز ممکن است مشخص سازد در وهله ساخت تا اتمام آن ضعف در اجرا وجود داشته است.

تست های پتروگرافی بتن ضعیف ممکن است آشکار سازد ، واکنش قلیایی سنگدانه های بتن ، حمله سولفات ها و تاثیر کلروها بتن را در شرایطی قرار داده تا اجازه دهد آسیب های ناشی از چرخه انجماد – ذوب بروز نماید.

تمام این یافته ها آشکار می سازد که مشکل ایجاد شده بسیار پر دامنه تر و وسیعتر از تصور اولیه است و لذا نیازمند عملیات پیشگیرانه و صحیح گسترده تر از یک جایجایی ساده بتن فرسوده فعلی می باشد.

 

استفاده بیش از حد از آب در اختلاط بتن ، انتخاب نامناسب نوع سیمان پرتلند، عملکرد ضعیف در اجرا، بتن آماده ی ضعیف ، استفاده از سنگدانه های آلوده و کم کیفیت و کیورینگ ناکافی، تماما به بتن دوام پایینی می بخشند. چنین بتنی در برابر فرسایش نرمال و سایر پیشامد ها مقاومت پایینی خواهد داشت.

 

انتخاب روش و مواد مناسب برای بتن آسیب دیده ای که تحت تاثیر عوامل مختلف تخریب قرار داشته، بستگی به تمامی عوامل تضعیف کننده و تسریع کننده تخریب دارد. هرگاه عامل تضعیف کننده به صورت کامل درک شد، اولین اقدام پیشگیرانه معمول محافظت از بتن اصلی از تخریبات اضافی است. استفاده از ترکیبات بتن آببند  یا پوشش نازک بتن پلیمری ممکن است در این باره مفید باشد. اگر این راهکارهای پیشگیرانه در مقام داوری مفید نبود می بایست بر اساس شروحی که در بخش های قبلی آمد روش ترمیم را با در نظر داشتن دوره عمر کوتاه ترمیم و بازگشت مجدد آسیب ها بر بتن ضعیف انتخاب و اجرا نمود.

 

 

 

 

 

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، سعی نموده است با بهره گیری از کارشناس و تجربیات چندین ساله ، فضایی علمی ، مشاوره و مهندسی در زمینه تکنولوژی های روز ، بازرگانی ، مهندسی و مقالات بتن  جهت دسترسی سریع ، آسان و کاربردی مهندسان ، اساتید ، کارفرمایان، کارخانجات بتن آماده ، کارخانجات بتن پیش ساخته و دانشجویان مرتبط با صنعت بتن فراهم آورد. شما می توانید با انتخاب و کلیک بر هریک از مباحث زیر به شرح موضع و کسب اطلاعات مورد نظر از طریق سایت به روز و کاربردی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران دسترسی یابید :

مواد افزودنی بتن ، ژل میکروسیلیس، ژل میکروسیلیس چیست ، نحوه استفاده ژل میکروسیلیس، گروت ، انواع گروت ، روش اجرای گروت ،لیست قیمت گروت و مشخصات فنی ،  آب بندی بتن ، انواع محصولات آب بندی بتن ، مقاوم سازی بتن ،انواع روش های مقاوم سازی بتن ، میکروسیلیس ، کاربرد پودر میکروسیلیس در بتن ، روان کننده های بتن ،انواع روان کننده های بتن ، افزودنی بتن ، انواع افزودنی بتن ، ژل میکروسیلیس ، کاربرد و مزایای ژل میکروسیلیس ، روش مصرف ژل میکروسیلیس ، واتراستاپ بتن ، افزودنی های بتن چیست ، انواع افزودنی های بتن ، لیست قیمت افزودنی های بتن ، روش مصرف افزودنی های بتن ، بتن ریزی در هوای سرد ، بتن ریزی در هوای گرم ، ترمیم بتن ، انواع روش های ترمیم بتن ، ترمیم بتن ترک خورده ، بتن گوگردی ، ترمیم کننده بتن ، چسب بتن چیست ، انواع چسب بتن ، چسب اپوکسی بتن چیست ، چسب های آب بندی بتن ، روان کننده بتن چیست ، انواع فوق روان کننده بتن ، قیمت انواع چسب بتن ، لیست قیمت چسب های بتن ، انواع روش کیورینگ بتن ، مواد کیورینگ بتن ، لیست قیمت کیورینگ بتن ، آب بندی بتن چیست ، انوع روش های آب بندی بتن ، آب بندی بتن به روش تزریق رزین پلی یورتان ، ماستیک پلی یورتان چیست ، لیست قیمت ماستیک های پلی یورتان ، ماستیک های سرد اجرا ، ماستیک های گرم اجرا ، ترمیم بتن یخ زده ، راهنمای طرح اختلاط بتن ،طرح مخلوط بتن چیست ، طرح اختلاط بتن سبک ، کرگیری بتن چیست ، آزمایش التراسونیک بتن ، آزمایش های غیرمخرب بتن ، انواع آزمایش های غیرمخرب بتن ، اسکن میلگرد و آرماتور، کاشت آرماتور در بتن چیست ، آزمایش گالواپالس چیست ، چسب کاشت آرماتور هیلتی ، خمیر کاشت بولت چیست ، لیست قیمت خمیر کاشت آرماتور و بولت ، روش اجرای گروت ریزی ، واتراستاپ بتن چیست ، انواع واتراستاپ بتن ، انتخاب واتراستاپ بتن ، واتراستاپ بنتونیتی ، واتراستاپ های هیدورفیلی چیست ، روش ترمیم بتن های ترک خورده ، سوپر روان کننده بتن ، لیست قیمت واتراستاپ بتن ، رنگ بتن ، بتن خودتراکم ، طرح اختلاط بتن خودتراکم ، بتن غلطکی چیست ، شرکت سیکا ، روش اجرای بتن غلطکی یا RCC ، آزمایش های بتن خود تراکم، روش آب بندی مخازن بتنی ، انواع افزودنی های بتن شرکت فسروک ، مواد افزودنی بتن شرکت آبادگران ،لیست قیمت واتراستاپ های هیدروفیلی ، کف پوش اپوکسی ، فاصله نگهدار یا اسپیسر بتن ، انواع گروت های شرکت آبادگران ، کف پوش پلی یورتان ، میکروسیلیس ، فوق روان کننده بتن ، ژل میکروسیلیس ، میکروسیلیس چیست، لیست قیمت ژل میکروسیلیس ،  اسپیسر بتن چیست ، روغن قالب چیست ، روش مقاوم سازی ساختمان ، مقاوم سازی ساختمان و ساز های بتنی با الیاف FRP ، گروت چیست ، گروت اپوکسی چیست ، لیست قیمت انواع گروت اپوکسی، الیاف پلی پروپیلن چیست ،پرداخت سطح بتن چیست ، بتن حجیم چیست ، روش ساخت بتن حجیم ، ترمیم ترک های بتن ، مقاوم سازی بتن ، خوردگی بتن در سواحل خلیج فارس ، التراسونیک بتن چیست بتن ترمی ، بتن پلیمری چیست،  بتن ریزی زیر تراز آب ، بتن گوگردی ، طرح اختلاط بتن گوگردی ، بتن پلیمری ، آزمایش هافسل بتن چیست ،روش انجام آزمایش پتانسیل خوردگی ، ابرروان کننده بتن چیست ، سوپر روان کننده بتن چیست ، میزان مصرف روان کننده بتن ، روش آب بندی استخر ، اسلامپ بتن چیست ، میزان روانی مجاز بتن ، زمان بازکردن قالب های بتن پس از بتن ریزی ، زمان حمل مجاز بتن ، روش ساخت و اجرای بتن در کارگاه ، عیار بتن چیست ، روش مصرف الیاف بتن PP ، بتن مگر چیست ، پوشش فایبرگلاس چیست ، انواع بتن های خاص ، بتن خاص چیست ، مواد آب بندی بتن ، آب بندی سازه های بتنی ، حداکثر زمان حمل بتن ، قالب لغزنده بتن ، بتن آماده ، گروت ساختمانی ، بتن پیش ساخته، عوامل موثر در کیفیت بتن آماده ، ضدیخ بتن ، انواع ضد یخ بتن ، قالب بندی بتن چیست ، روش قالب بندی بتن ، روش بتن ریزی خاص ، انواع مواد آب بندی سازه های بتنی ، روش های تراکم بتن ، روش های حمل بتن، روش های مقاوم سازی بتن ، مقاوم سازی بتن ، ضوابط پذیرش بتن کم مقاومت ، روش پرداخت سطح بتن ، انواع کف پوش های صنعتی بتن ، پوشش های ضد حریق ، فایرپروف بتن چیست ، فلای اش چیست ، روش اجرای آب بندی استخر ، نانو سیلیس چیست ، روش ترمیم بتن کرمو ، بتن اکسپوز چیست ، روش ساخت بتن اکسپوز ، ترمیم بتن اکسپوز ، افزودنی حباب زا چیست ، افزودنی دیرگیر بتن چیست ، افزودنی زودگیر بتن چیست ، منبسط کننده بتن چیست ، پنترون چیست ، پنکریت چیست ، پوشش نفوذگر چیست ، فایبرگلاس چیست ، پوشش آب بندی الاستومری چیست ، روش آب بندی با پوشش سوپر الاستومری ، درز اجرایی بتن چیست ، لیست قیمت افزودنی های بتن،  ترمیم کننده ویژه بتن، مصالح ترمیم بتن، روان ساز بتن ، جلوگیری از کرمو شدن بتن ،رنگ نمای بتن ، سوپر روان کننده بتن ، حداقل زمان کیورینگ و عمل آوری بتن ،  کیورینگ بتن با بخار ، دلیل جداشدگی بتن ، تست التراسونیک بتن چیست ، لیست قیمت گروت های شرکت فارس ایران ، لیست قیمت انواع گروت ، روش اجرای پوشش ضد حریق یا فایرپروف .

تاریخ: 1396/3/28
بازدید: 88

میکروسیلیس , نمایندگی میکروسیلیس ازنا

میکروسیلیس - نمایندگی میکروسیلیس ازنا

 

افزودنی بتن میکروسیلیس Microsilica

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، ارائه دهنده انواع افزودنی ها و محصولات کمکی بتن

ارائه دهنده خدمات آزمایشگاهی و مهندسی بتن

ميكروسيليس پودري است با وزن مخصوص فضايی 200 تا 300 كيلوگرم درمتر مكعب با رنگ خاكستری متمايل به سفيد و ساختار آن کروی و غیر کریستاله است كه محصول جنبی فرآيند توليد فرو سيليسيم می باشد. فروسيليسيم نيز از مواد اوليه مورد نياز در زنجيره توليد فولاد و چدن بوده و خوشبختانه هم اينك در داخل كشور توليد وبخشی از نيازهای صنايع مرتبط را تأمين می كند.

میکروسیلیس حاوی 85 تا 95 درصد دی اکسید سیلیسیم می باشد که این ماده با ساختار کریستالی و ابعاد میانگین 05/0 تا 15/0 میکرون و 100 برابر ریزتر از دانه های سیمان و به نرمی 20 دارای سطح واکنشی بسیار بالایی می باشد.

 

اين ماده در واقع غبار حاصل از فرآيند توليد می باشد و تا مدتی بعنوان ضايعات ناشی توليد فروسيليسيم تلقی ونهايتاً با صرف هزينه اضافی و اختلاط آن با آب وسيمان بصورت گندله از محيط كارخانه خارج ويا در سنگفرش پاركها و پياده روها بعنوان نوعی سنگ مصنوعی مصرف می گرديد.

به مرور زمان خواص فيزيكی و شيميايی ميكروسيليس شناسايی شد ، بطوري كه امروزه مصرف ميكروسيليس دربتن تنها يكی از دهها زمينه مصرف آن درصنعت بوده و از اين ماده درصنايع پودرهای شوينده ، پودرهای پوششی ، پودرهای عايقی ، سراميك های ديرگداز ، نيمه هادی ها ، نساجی ، لنت ترمز و لوازم آرايش و…. استفاده می كنند .

 

میکروسیلیس یک سوپر پوزولان است که در صورت کاربرد درست از میکروسیلیس، تأثیر بسیار قابل توجهی در افزایش مقاومت و دوام سازه های بتنی دارد. در میکروسیلیس حرارت زایی بتن تا حد زیادی ناشی از همان مکانیزم هایی است که باعث افزایش دوام و مقاومت بتن می شود، در حقیقت خواص پرکنندگی و واکنش پوزولانی میکروسیلیس می تواند باعث کاهش میزان حرارت زایی بتن شود. حرارت زایی یک گرم میکروسیلیس بیشتر از یک گرم سیمان پرتلند معمولی است و در مواردی بیشتر از 2 برابر آن خواهد بود.اما مقاومت زایی بالاتر میکروسیلیس (2 تا حدود 4 برابر سیمان) امکان کاهش مقدار کل مواد سیمانی بتن جهت دستیابی به یک مقاومت مشخص را فراهم نموده و بدین شکل استفاده از میکروسیلیس می توانباعث کاهش حرارت زایی بتن شود. میکروسیلیس یک ماده فرعی است در تولید سیلیسیم و آلیاژهای سیلیسیم، مخصوصا آلیاژ فروسیلیس است و برای استفاده ماده سیمانی در بتن کاربرد دارد. دیگر فواید استفاده از میکروسیلیس برای پایین آمدن جنبش یونهاى کلر و پایین آوردن عمق نفوذی کلر در بتن مخصوصا در مناطق ساحلى جنوب ایران است.

 

موارد مصرف میکروسیلیس

میکروسیلیس در بتن ریزى برای ساخت بارانداز های کشتی، فونداسیون ماشین آلات، سـتون ها ،شمع ها و قطـعات پـیش ساخته و سازه هاى بتنى که در معرض عوامل شیمیایى به ویژه یون کلر و سولفات ها هستند استفاده میگردد.

 

خصوصیات ویژه

فعالیت پوزولانی

هیدروکسید کلسیم آزاد شده از هیدراتاسیون سیمان 20 تا 25 درصد ملات بتن را تشکیل داده و در واقع جزء ضعیف وحلال بتن بوده و به علت ناپایداری ، یکی از آسیب پذیرترین اجزاء تشکیل دهنده بتن می باشد.

شکل ظاهری میکروسیلیس ، سطح مخصوص زیاد (ریزی و نرمی دانه ها )، عدم تبلور و سطح واکنشی بالای آن عامل بروز رفتار پوزولانی می باشد. به عبارت دیگر ژل سست و ناپایدار هیدروکسید کلسیم در مجاورت دی اکسید سیلیسیم میکروسیلیس به سیلیکات کلسیم سخت و غیرمحلول تبدیل شده که

ضمن قوام ، موجب پایداری بتن در برابر حملات شیمیایی، واکنش قلیایی مصالح سنگی و همچنین ازدیاد تاب فشاری آن می شود.

باید توجه داشت به خاطر نیروی جذب سطحی فوق العاده میکروسیلیس و پایین نگه داشتن نسبت آب به سیمان، مصرف فوق روان کننده ها اجتناب ناپذیر بوده و قویا توصیه می شود.

 

نفوذ ناپذیری

شسته شدن هیدروکسید کلسیم آزاد شده در هیدراتاسیون سیمان و وجود فضاهای خالی ناشی از فقدان ریزدانه های پرکننده، استحکام بتن را کاهش داده و آسیب پذیری بتن را تشدید می کند.

عدم چسبندگی بتن به آرماتورها نیز مزید بر علت است و در واقع چنینی ساختاری به لحاظ نفوذپذیری و عدم اکتساب استحکام کافی، حاشیه ایمنی چندان مطلوبی نداشته و دوام آن نیز کم می باشد.

با مصرف میکروسیلیس در بتن، محلول هیدروکسید کلسیم ناپایدار محصور بین سنگدانه ها و آرماتورها به سیلیکات کلسیم غیرمحلول تبدیل شده و ریزی ذرات میکروسیلیس ساختار اجزای بتن را تغییر داده و حد فاصل دانه های سنگی و ذرات سیمان را پر می کند. بدین منوال نفوذپذیری بتن کم شده و بالطبع به قوام و دوام آن در طول دوره بهره برداری افزوده می شود.

 

افزایش مقاومت

مطالعه میکروسکوپی برش های بتن و نتیجه بررسی های به عمل آمده تا کنون موید این موضوع است که سطح چسبندگی دانه ها به یکدیگر و ذرات سیمان از 50 درصد سطح مخصوص تجاوز نمی کند. از طرفی ناپایداری هیدرواکسید کلسیم آزاد شده در هیدراتاسیون سیمان آن هم در مجاورت سنگدانه ها و آرماتورها حفره هایی را تشکیل می دهد که موجب افت مقاومت فشاری ،کششی ،چسبندگی وبتن میشود.

مقدار افت مقاومت به اندازه این حفره ها و نحوه پراکندگی آن در توده بتن بستگی دارد. پرواضح است با مصرف میکروسیلیس در بتن ناپایداری هیدرواکسید کلسیم به علت شسته شدن آن منتفی و ریزی دانه ها نیز موجب پر شدن خلل و فرج بین دانه ها و نهایتا افزایش مقاومت فشاری بتن ، مقاومت کششی بتن ، بالاخره چسبندگی بتن خواهد شد.

 

کارپذیری و نگهداری

بتن حاوی میکروسیلیس به لحاظ سطح مخصوص بسیار بالا، آب زیادی مصرف می کند. از طرفی مقدار بسیار کم آب باعث سیالیت فوق العاده آن می شود. مخلوط میکروسیلیس و بتن به افزودنی های کاهنده آب یعنی فوق روان کننده ها ، واکنش خوبی نشان می دهد، به طوری که با اختلاط فوق روان کننده در حدود 2 درصد وزن سیمان ، میکروسیلیس در حدود 10 درصد وزن سیمان و به شرط محدود بودن نسبت آب به سیمان یعنی حدود 25/0 الی 3/0، بتن های توانمند با ویژگی های خاص ساخته می شوند.

بتن ریزی بتن های حاوی میکروسیلیس در مقایسه با بتن های معمولی و با اسلامپ یکسان، آسانتر بوده و به راحتی در قالب جا می افتد.

مهمترین و شاخص ترین خاصیت میکروسیلیس مقاومت آن در برابر آب آوری سطحی و قدرت چسبندگی آن است. به همین دلیل بتن حاوی میکروسیلیس فرم پذیر بوده و در برابر ویبره شدن عکس العمل خوبی داشته و میکروسیلیس آن تحت هیچ شرایطی از مخلوط بتن جدا نمی شود.

با مصرف میکرو سیلیس در بتن، آب آوری کنترل خواهد شد، لیکن چنین بتنی آسیب پذیر بوده چون نرخ تبخیر آب در سطح بیشتر از نرخ آب آوری است و ترک های پلاستیک به وجود می آید . بنابراین بتن حاوی میکروسیلیس را می بایست خوب عمل آورده و پس از اتمام عملیات بتن ریزی به فوریت و دقت نگه داری کرد.

 

فواید مصرف میکروسیلیس

مصرف میکروسیلیس باعث افزایش مقاومت هاى دینامیکى در بتن می شود مثل فشاری، خمشی، کششی و برشی. میکروسیلیس باعث افزایش تراکم در بتن و کاهش نفوذپذیرى آن در بتن می شود. مصرف میکروسیلیس باعث جلوگیری از خوردگی بتن در مقابل عوامل خورنده می شود. برای افزایش مقاومت آرماتور در مقابل آسیب در بتن هاى مسلح از میکروسیلیس استفاده می کنند.

میزان مصرفی میکروسیلیس : میکروسیلیس در هر مترمکعب ساخت بتن با هر عیاری 7 الی 15 درصد سیمان مصرفى می توان جایگزین شود.

در بتنی که از مواد پوزولانی مثل میکروسیلیس استفاده می کنند برای کارایی بیشتر و پایین آوردن نسبت آب به سیمان حتما میبایستى از یک نـوع سوپر پلاستیسایزر یا فوق روان کننده که داراى سازگارى زیادى با میکروسیلیس می باشد استفاده کنند.

اثر پر کنندگی میکروسیلیس : آزمایشات انجام شده روی خمیر سیمان نشان دهده این موضوع است که  میکروسیلیس بخاطر ریزی ذرات با پخش شدن در ماتریس خمیر سیمان ، کانون های واکنش برای هیدراتاسیون سیمان را بوجود می آورد وبه این ترتیب موجب تسریع واکنش و حرارت زایی در ترکیبات سیمان شود . حتی اثر میکروسیلیس در این رابطه بیشتر از سرعت واکنش آلیت بوده و باعث افزایش واکنش آن می شود.

اثر واکنش پوزولانی میکروسیلیس : واکنش پوزولانی میکروسیلیس سریعتر از پوزولان های معمولی است مثل خاکستر بادی و اکثر پوزولان های طبیعی با اینکه واکنش پوزولانی در کل بین سیلیس موجود در پوزولان و هیدروکسید کلسیم ناشی از هیدراتاسیون سیمان ایجاد می شود . با در نظر داشتن ریزی و خواص افزایش میکروسیلیس حدود 90 درصد این انتظار می رود که حرارت زایی واکنش پوزولانی میکروسیلیس به میزان زیادی بیشتر از پوزولان ها باشد مثل خاکستر بادی. حرارت زایی خاکستر بادی در بتن درازاء هر گرم حدودا نصف حرارت زایی سیمان را با جرم برابر برآورده می کند. براین اساس قابل انتظار است که حرارت زایی واکنش پوزولانی میکروسیلیس در بتن بیشتر ازجرم مساوی سیمان است. بخصوص لازم به توجه است که حرارت زایی میکروسیلیس در بتن به عواملی مثل درصد استفاده از میکروسیلیس، نسبت آب به مواد سیمانی و دما در حین واکنش بستگی دارد.

میزان حرارت زایی میکروسیلیس : حرارت زایی مواد پوزولانی در میکروسیلیس دیگر معمولاً با حرارت زایی جرم معادل سیمان مقایسه می شود. این واکنش را کمیت “ضریب حرارت زایی” می نامند. در صورت استفاده از میکروسیلیس در بتن های قوی با میزان آب به سیمان کمتر از 0.4 حرارت زایی آن کمتر از سیمان معمولی است . در بتن هایی که مقاومت متوسط آن با نسبت آب به مواد سیمانی بالاتر از 0.4 است و درصد متعارف استفاده از حرارت زایی میکروسیلیس 10 درصد بیشتر از سیمان پرتلند معمولی بوده است و نسبت های آب به سیمان می تواند بیش از 2 برابر آن با آن باشد .

تاثیر استفاده از میکروسیلیس در حرارت زایی بتن : در کل اثر میکروسیلیس در حرارت زایی بتن لازم است و برروی مسئله حرارت زایی میکروسیلیس مسئله ارتقا مقاومت بتن نیز در نظرگرفته می شود.      فرق میکروسیلیس با دیگر مواد پوزولانی این است که مواد متعارف مقاومت زا همانند سیمان جرم برابری دارند، اما میکروسیلیس بخاطر ریزی و خواص بالا به ازای واحد جرم ، مقاومت زایی بین 2 تا 4 برابر جرم معادل سیمان را دارد. بر این اساس مقدار کل مواد سیمانی در بتن حاوی میکروسیلیس جهت دستیابی به یک مقاومت مشخص قابل کاهش می باشد که این امر به نوبه خود حرارت زایی بتن را کم می کند . در رابطه با بتن های حجیم با مقاومت متوسط تا پایین می توان گفت ضریب حرارت زایی میکروسیلیس بین 2 تا 5/1 می باشد. با در نظر گرفتن این که ضریب مقاومت زایی میکروسیلیس به طور متوسط 3 است که کاربرد میکروسیلیس در این نوع بتن ها برای کاهش حرارت زایی بتن می تواند در نظر گرفت . در رابطه با بتن های پر مقاومت با میزان آب به سیمان کمتر از 0.4 ضریب حرارت زایی میکروسیلیس کمتر از 1 است که به عنوان عاملی در کاهش حرارت زایی بتن می توان در نظر گرفت. با در نظر گرفتن میزان مقاومت زایی میکروسیلیس حدود 3 ، امکان کاهش مقدار مواد سیمانی و کاهش بیشتر حرارت زایی وجود دارد . بر این اساس است که مشخص می شود استفاده از میکروسیلیس برای کاهش مسائل حرارتی بتن های حجیم پر مقاومت می تواند تاثیرگذار باشد.

 

نتیجه گیری استفاده از میکروسیلیس

میزان مصرف آب به مواد سیمانی و درصد استفاده از میکروسیلیس عملکرد خاصی روی حرارت زایی میکروسیلیس دارد. با افزایش درصد استفاده میکروسیلیس از 10 درصد به بالا حرارت زایی آن به ازای واحد جرم کم می شود. با کاهش میزان آب به سیمان حرارت زایی میکروسیلیس به ازای هر واحد جرم کاهش پیدا می کند. حرارت زایی میکروسیلیس نسبت آب به سیمان کمتر از 0.4 و پایین تر از سیمان پرتلند معمولی است . ده درصد استفاده از میکروسیلیس به میزان آب به مواد سیمانی بالاتر از 0.4 ، حرارت زایی میکروسیلیس است و بیشتر از حرارت زایی سیمان پرتلند معمولی است و در نسبت آب به مواد سیمانی حدود 0.6 می تواند بیشتر از حرارت زایی سیمان معمولی باشد . با در نظر گرفتن بالا تر بودن میزان حرارت زایی میکروسیلیس نسبت به میزان حرارت زایی مشخص می شود ، استفاده از میکروسیلیس تقریباً می تواند حرارت زایی بتن را پایین آورد . این تأ ثیر مخصوصاً برروی بتن های با مقاومت بالا با نسبت های آب به سیمان کمتر از 0.4 است.

 

بسته بندی میکروسیلیس

میکروسیلیس درکیسه هاى 40 و 500 کیلوگرمى عرضه می شود. میکروسیلیس بصورت فله و یا با تانکرها عرضه می شود.

میزان مصرفی میکروسیلیس : میکروسیلیس مانند سیمان هنگام ساخت بتن به آن اضافه کنید . اندازه مصرف بهینه این ماده 10 الى 15 درصد وزن سیمان مصرفى است که به همان مقدار می توان از مقدار سیمان مصرفى کاهش دار . مناطق آب و هوایی گوناگون و همچین موارد مختلف استفاده از ملات موجب پدید آمدن ملات های گوناگونی بر اساس مواد اولیه می شود .پودر ميكروسيليس یا ژل میکروسیلیس که با نام (دوده سيليسي) نیز شناخته می شود مشخصه هاي فيزيكي سیمان را اصلاح کرده و بهبود مي دهد . نقش پودر ميكروسيليس و یا ژل میکروسیلیس در بهبود خواص نظير چسبندگي و يكنواختي و خواص مكانيكي مقاومت هاي فشاري ، كششي ، خمشي و پيوستگي با آرماتور ، خزش و جمع شدگي می باشد.

 

 

 

 

 

 

میکروسیلیس یا پودر میکروسیلیکا ( میکروسیلیس کاشان ، همدان ، ازنا و سمنان )

شرح :

استفاده از میکروسیلیس در بتن ریزی های مجاور سواحل دریاها به طور جدیدی مورد توجه مهندسین ساختمان قرار گرفته است . به دلیل خصوصیات بارز پوزولانی میکروسیلیس ، استفاده از آن جهت بهبود خواص مکانیکی و افزایش دوام بتن در کشورهای پیشرفته رو به افزایش است .

میکروسیلیس یک محصول فرعی از کوره های قوس الکتریکی در جریان تولید آلیاژهای فروسیلیس می باشد . این ماده با داشتن بیش از 90 درصد سیلیس با حالت غیر کریستالی و به شکل ذرات بی نهایت ریز با قطر متورسط 0.1 متوسط میکرون شدیدا پوزولانی است و برای استفاده به عنوان یک ماده سیمانی در بتن بسیار مناسب است و با استاندارد ASTM C1240  مطابقت دارد .

مزایای مصرف :

افزودن میکروسیلیس به مخلوط بتن باعث می گردد Sio2 فعال آن با محلول هیدروکسیدکلسیم Ca(OH)2  آزاد موجود در منافذ موئین بتن ترکسیب گردد و کریستال سیلیکات کلسیم نامحلول تولید نماید و در نهایت باعث تراکم ساختار خمیر سیمان و کاهش نفوذپذیری و افزایش مقاومت فشاری ، الکتریکی، خمشی و کششی بتن ، افزایش مقاومت بتن در برابر فرسایش ، کاهش مقابل توجه نفوذپذیری ، جلوگیری از نفوذ یون کلر ، سولفات ها و سایر مواد شیمیایی مخرب به داخل بتن گردد .

موارد مصرف :

  • اجرای بتن در سواحل دریا ، اسکله ها و پلها ساخت بتن های با مقاومت بالا
  • یاخت بتن سدها ، کانالها ، تونلها ، مخازن و منبع آب
  • کف سازی و نماسازی
  • ساخت بتنهای در معرض خوردگی

 

میزان مصرف :

میکروسیلیس را می توان به نسبت 5 تا 10 درصد وزن سیمان به بتن افزود ( با توجه به اینکه باعث افزایش مقاومت بتن می گردد جایگزین همان مقدار سیمان گردد ) با توجه به اینکه میکروسیلیس خاصیت کاهندگی آب دارد حتما می بایست به همراه یکی از فوق روان کننده ها استفاده گردد . در غیر این صورت باعث ترک خوردن بتن و کاهش کارائی و عدم تراکم بتن گردد .

.طریقه مصرف :

به میزان لازم در زمان ساخت بتن با اجزای خشک مخلوط کرده و سپس آب و فوق روان ساز به آن افزوده شود .

مشخصات فنی :

  • حالت فیزیکی : پودر پوزولان
  • رنگ : خاکستری روشن
  • وزن مخصوص : 250 گرم در سانتیمترمکعب
  • شکل ذرات : کروی و غیرکریستاله ( آمورف )

 انبار داری :

میکروسیلیس  را  به دور از سرما ، گرما و روطبت به مدت یکسال می توان نگهداری کرد. عدم توجه به روش انبارداری مناسب باعث آسیب دیدن محصول و یا کیسه آن می شود.

نکات ایمنی :

همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد .در صورت تماس با پوست و چشمها  بلافاصله آن را به مدت 15 دقیقه با آب شستشو داده و به پزشک مراجعه نمایدد. اگر به طور اتفاقی بلعیده شد ، می بایست اقدامات پزشکی انجام شود . در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

بسته بندی :

در کیسه های 25 و 40 کیلوگرمی و یا به صورت جامبوبک 1 تنی

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد.

 

 

 

 

 

 

شرکت کلینیک بتن ایران

ایران-تهران-اشرفی اصفهانی-گلزار سه-پلاک 10-واحد 4

تلفن تماس :44618462-44618379-09128889641

آدرس دفتر جنوب کشور : خوزستان ، اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88

تلفن تماس دفتر جنوب کشور : 34443202-34457995-061

 

شرکت کلینیک بتن ایران یکی از بزرگترین شرکت های پیش رو در عرصه تولید و ارائه انواع افزودنی های بتن و مواد شیمیایی ساختمان  به خصوص انواع واتراستاپ های بتن ،فوق روان کننده های پلی کربوکسیلاتی و  انواع ژل میکروسیلیس در کشور می باشد. شرکت کلینیک بتن ایران همواره یکی از شرکت های تاثیر گذار در عرصه تولید جدید ترین محصولات کاربردی  در صنعت بتن به شمار آمده و می آید. شرکت کلینیک بتن ایران که دپارتمان مرکزی آن در کشور  ایران می باشد در استان های  مختلف نمایندگی عرضه محصولات دارد. این شرکت طیف زیادی از محصولات شیمیایی ساختمان را در سبد تولیدی خود منطبق با آخرین استاندارد های جهانی دارد . از همین رو شرکت کلینیک بتن ایران همواره جایگاهی رفیع و شاخص در بزرگترین پروژه های کشور داشته و همواره یکی از گزینه های مطرح در نگاه متخصصین  و  شرکت ها و  پروژه های بزرگ به شمار می آید.

 

شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران  ارائه کننده محصولات برند کلینیک بتن ایران در ایران می باشد. شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با بیش از ده سال حضور در عرصه پروژه های عمرانی و صنعت بتن کشور جایگاهی ممتاز در پروزه های بزرگ ایران اسلامی داشته و دارد. اعتقاد به ارائه محصولاتی با کیفیت و براساس آخرین تکنولوژی های روز دنیا همواره سرلوحه مدیران و کارشناسان این مجموعه می باشد. از این رو شرکت کلینیک بتن ایران  همواره شرکتی خوشنام در این عرصه در بین متخصصین به شمار می آید.

 

افزودنی ها ی بتن و محصولات شرکت کلینیک بتن ایران به شرح ذیل می باشد :

افزودنی های  بتن  شرکت کلینیک بتن ایران: انواع افزودنی های بتن ، فوق روان کننده های نفتالینی و پلی کربوکسیلاتی بتن ، روان کننده های بتن ، زودگیر کننده های بتن ، دیرگیر کننده های بتن ، ضد یخ بتن ،منبسط کننده های بتن ، افزودنی های آب بندی کننده بتن ، هوازا یا حباب زا های بتن ، روان کننده های پمپاژ بتن،ژل میکروسیلیس .

انواع ملات ها و گروت های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع گروت های پایه سیمانی ، گروت G2 ، گروت اپوکسی ، گروت سه جزئی و دو جزئی ، گروت G3

انواع ملات های ترمیم کننده بتن شرکت  کلینیک بتن ایران : انواع ملات های ترمیم کننده بتن بدون انقباض ، ملات های ترمیم کننده بتن ریز دانه و درشت دانه، رزین تزریق اپوکسی ویژه ترمیم بتن

انواع پوشش های محافتظی و مواد آب بندی و واترپروف شرکت  کلینیک بتن ایران :  انواع مواد آب بند پلیمری ، آنی گیر بتن ، نفوذگر بتن ، پوشش آب بند نانو ، پوشش محافظتی و آب بند اپوکسی بتن ، انواع رزین تزریقی پلی یورتان تک جزئی و دو جزئی، پرایمر قیری.

انواع چسب های بتن و آرماتور شرکت کلینیک بتن ایران: چسب بتن آب بند ، چسب اپوکسی بتن ، چسب اتصال بتن قدیم به جدید، چسب بتن ترمیم بتن ، چسب کاشت آرماتور ، میلگرد و بولت اپوکسی ، چسب کاشت آرماتور و میلگرد دو جزئی و سه جزئی .

انواع درزبند و ماستیک های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع ماستیک های پایه قیری سرد اجرا و گرم اجرا ، ماستیک پلی یورتان ، ماستیک مقاوم در برابر مواد نفتی.

انواع واتراستاپ های بتن شرکت کلینیک بتن ایران: انواع واتراستاپ های تخت و حفره دار ، واتراستاپ های PVC و