مشاور و تولید کننده محصولات افزودنی و قطعات جانبی بتن _ ارائه دهنده خدمات فنی و مهندسی بتن

Produce & Repconsultant, producer of concrete products providing engineering and technical services

چسب و ژل الیاف FRP

BETOBOND WRAP

چسب و ژل اپوکسی نصب الیاف FRP

 

شرح :

چسب اپوکسی ژله ­ای با مقاومت و مدول الاستیسیته زیاد و اتصال بسیار عالی به مصالح ساختمانی­ است. این محصول یک چسب اپوکسی دو جزیی بدون حلال است و برای آغشته کردن و چسباندن الیاف با وزن متعارف درکارهای مقاوم سازی بسیار مناسب­ است.

 

 

مشخصات فنی :

 

ژل خاکستری رنگ

وضعیت فیزیکی

 

‏3 به 1

نسبت اختلاط وزني

 

5/7 کیلوگرم

وزن جزء A

 

5/2 کیلوگرم

وزن  جزء B

 

گرم در هر متر مربع

800 تا 1000

پوشش تئوري

 

3 ساعت در دمای 25 درجه سلسیوس

30 مگاپاسکال (پس از 5 روز)

35- تا 65+ درجه سلسیوس

5/2 مگاپاسکال (پس از 5 روز)

7 روز (در دمای 25 درجه سانتیگراد )

250/1 کیلوگرم در لیتر (در 25 درجه سانتیگراد)

زمان خشک شدن

تاب کششی

دمای بهره برداری

پایداری چسبندگی

سخت شدن نهائی

وزن مخصوص

 

       
 

 

 

ویژگی­ ها:

چسبندگی عالی به بتن و بیشتر مصالح ساختمانی.

کسب مقاومت­ های اولیه و نهایی عالی.

پایداری شیمیایی عالی.

پایداری در برابر ضربه و لرزش.

اجزای رنگی برای اطمینان از اختلاط صحیح.

دارای خاصیت مرطوب کنندگی خوب، نیاز به اجرای پرایمرو پیوند زا برروی سطح ندارد.

اختلاط آسان، بوی ناچیز و ایمن برای کاربران.

جاری نمی­ شود وشره نمی­ کند.

درحین خشک شدن دچارجمع شدگی نمی­ شود.

می­ توان آن­ را با ماسه سیلیسی مخلوط وبه­ عنوان ملات تعمیری استفاده کرد.

قابلیت کار روی سطوح عمودی و بالاسری را دارد.

 

 

روش اعمال :

با توجه به اهميت نسبت اختلاط اجزاء و تاثير آن بر کيفيت محصول دو جزء B و A را با هم مخلوط کرده و به مدت 1 دقیقه توسط همزن مناسب مخلوط گردد . 

 

 

 

شرایط سطح :

1- با استفاده از قیچی یا چاقو ورق­ های الیاف را به اندازه­ های مورد نظر ببرید.

2- ژل مخلوط شده را به­ کمک کاردک یا قلم مو روی سطح آماده شده پخش نمایید.

3- الیاف بریده شده را درجهت مورد نظر روی سطح ژل­ زده قراردهید. با استفاده از یک غلتک پلاستیکی به­ آرامی روی الیاف فشارآورید تا چسب از تارو پود الیاف بیرون بزند. سطح نهایی­ کارباید یک­نواخت و صاف شود.

4- اگرقراراست لایه بعدی الیاف نیز نصب شود، این عمل بایستی 45 دقیقه (دردمای25درجه سانتی­ گراد) پس از اجرای اول انجام پذیرد. اگراین امر امکان پذیر نباشد، اجرای لایه دوم تا 12 ساعت پس از اجرای اول انجام شود.

5- لایه نهایی  را به مقدار 5/0 کیلوگرم درمترمربع به ­عنوان لایه محافظ روی سطوح باز اجرا کنید.

 

انبار داری :

 این محصول را به دور از تابش خورشید نگهداری و از افزایش دمای انبار جلوگیری کنید.در مناطق گرمسیری نصب وسایل تهویه هوا ضروری است . در صورت رعایت شرایط فوق عمر مفید محصول تا دوازده ماه  می باشد . عدم رعایت روش صحیح انبارداری موجب آسیب دیدن محصول و یا ظرف آن می شود . جهت اطلاع از روش انبارداری با بخش فنی شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران مشورت نمایید.

 

 

 

نکات ایمنی : 

 همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد . در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد .  اقدامات پزشکی انجام شود . در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

 

تاییدیه کیفیت :

 تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد .

 

تاریخ: 1397/10/24
بازدید: 36

انواع چسب کاشت میلگرد و بولت

انواع چسب کاشت میلگرد و بولت

 

چسب های کاشت میلگرد دارای ترکیبات شیمیایی، مشخصات مکانیکی و کاربردی متنوعی بوده و به طور کلی از نقطه نظر بسته بندی و استفاده به سه شیوه تولید و روانه بازار می‌گردند:

 

چسب کاشت بولت کپسولی(شیشه ای یا پیچشی)

در داخل شیشه های شفاف تولید و عرضه می‌گردند. این چسب‌ها به صورت دو جزئی بوده و از خانواده رزین های پلی‌استر و رزین اپوکسی وینیل استر می باشند. چسب کاشت بولت کپسولی پس از شکستن جداره شیشه در مدت زمانی کوتاه گیرش بسیار بالایی ایجاد می‌کنند که در برابر محیط‌های بسیار خورنده و اسیدها بسیار مقاوم هستند

 

چسبهای شیشه ای یا کپسولی در سایزهای مختلف موجود می باشد و صرفاً جها کاشت بولت در بتن مورد استفاده قرار می گیرند

 

برای استفاده از چسبهای کپسولی از بولت مخصوص استفاده میشود که دارای سر مهره دار میباشد که پس از قرار دادن کپسول در سوراخ بولت توسط اچار بکس برقی در سوراخ پیچیده میشود

 

*نکته فنی مهم: این عملیات به هیچ عنوان با پیچش توسط دست امکان پذیر نیست.

 


نمونه چسب کپسولی  خارجی موجود در بازار ایران :

 

 VPK-SF شرکت کالم آلمان KALM

 

HPK  شرکت کالم آلمان KALM

 

 HVU شرکت هیلیتی HILTI

 

چسب کاشت میلگرد کارتریجی

به صورت دو جزئی بوده و عموماً جزء اول بر پایه رزین اپوکسی، پلی استر و وینیل استر و جزء دوم به عنوان سخت کننده بر پایه پلی آمین می‌باشد که به منظور نصب و استقرار بولت و یا آرماتور در سطوح مختلف بتنی، سنگی و چوبی بکار برده می‌شوند.

 

 

از چسبهای دوجزیی معتبر مخصوص کاشت میلگرد موجود در بازار ایران عبارتند از :

BETOFIX l-100 501 انگرشیمیایی بر پایه رزین اپوکسی دوجزئی محصول کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

 BOSSONG – EPOXI21 انکر شیمایی ( چسب دوجزئی کاشت میلگرد شرکت بوسونگ ایتالیا )

 

 HILTI – RE500 V3 انکر شیمایی ( چسب دوجزئی کاشت میلگرد شرکت هیلتی )

 

 KALM VMK-SF انکر شیمایی چسب دوجزئی کاشت میلگرد شرکت کالم

 

BOSSONG – VPLUS  چسب دو جزئی کاشت میلگرد شرکت بوسونگ ایتالیا

 

 

 

چسب کاشت میلگرد حجمی(کیلویی یا فله ای)

عموماً به صورت دو جزئی و یا سه جزئی می‌باشد، نوعی مخلوط ۳ جزئی بر پایه رزین اپوکسی و سخت کننده پلی آمید می‌باشد. چسب کاشت میلگرد حجمی خاصیت چسبندگی فوق‌العاده‌ای به سطوح مختلف بتنی و فولادی داشته و دارای خاصیت خود متراکمی و مقاومت‌های فوق‌العاده زیاد کششی و خمشی است.

 

تجربه نشان داده است که از بین سه نوع چسب کاشت میلگرد اشاره شده، چسب های کارتریجی بهترین نوع چسب می‌باشند. از جمله مزایای این نوع چسب ها می‌توان به راحتی و سهولت در اجرا، پائین بودن خطای دستگاهی و انسانی و کیفیت بسیار بالا در کاشت انکرها اشاره نمود. همچنین در بخش‌های کرمو و ترک خورده بتن نیز بهترین مقاومت را از خود نشان می‌دهند. تنها عیب چسب های کاشت میلگرد کارتریجی در مقایسه با سایر چسب ها قیمت بالای آن است.از بهترین مارک های چسب های سه جزئی می توان به محصول Dezofix 500 محصول کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران اشاره کرد.

 

 

شما می توانید برای مشاوره و تهیه انواع چسب های کاشت میلگرد و یا اجرای کاشت میلگرد با شماره های 44618462-44618379-09120916272 تماس حاصل فرمایید.

 

تاریخ: 1397/10/24
بازدید: 40

علل و مکانیزم خرابی سازه­های بتنی در محیط دریایی بنادر

تاریخچه بتن در محیط دریایی حاکی از آن است که در مقابل آب دریا به عنوان یکی از خورنده­ترین محیط­های طبیعی، بتن از نظر دوام در معرض مشکلات جدی قرار دارد. از سوی دیگر بتن با سیمان پرتلند در حال حاضر گسترده­ترین کاربرد را در بین مصالح ساخته شده توسط بشر دارد. اگر بخواهیم از روی تمایلات و علائق جهانی قضاوت کنیم به نظر می­رسد که آینده بتن از این هم روشن­تر باشد. دلیل این امر آن است که بتن بیشترین خواص مطلوب مهندسی را با هزینه کم برآورده می­سازد و در عین حال از نظر صرفه­جویی در مصرف انرژی و ملاحظات زیست محیطی سودمندی­هایی را دارد. گستردگی استفاده از بتن به عنوان مصالح سازه­ای اصلی در سازه­های واقع در محیط دریایی نیز مؤید واقعیت فوق است. البته علیرغم خورندگی شدید آب دریا، در مقایسه با سایر مصالح سازه­ای، بتن با کیفیت مطلوب مجموعاً عملکرد رضایت بخشی را در آب دریا از خود نشان می­دهد. با این حال گزارشات انتشار یافته در این زمینه شامل نمونه­های بیشتری از بتن­های مسلح و غیرمسلح که آسیب دیدگی جدی در محیط دریایی از خود نشان داده­اند، می­باشد.

 

فصل اول

 

تاریخچه بتن در محیط دریایی

 

عموماً تصور بر این است که بتن یکی از مصالح بسیار بادوام است. ولی تاریخچه بتن در محیط دریایی حاکی از آن است که در مقابل آب دریا به عنوان یکی از خورنده­ترین محیط­های طبیعی در جهان، بتن از نقطه­نظر دوام در معرض مشکلات جدی قرار دارد. بسیاری از سازه­های بدور از دریا در اروپا که توسط رومی­ها با استفاده از سیمان پوزولان- آهک ساخته شده­اند، طی دو هزار سال گذشته در مقابل عوامل محیطی مقاوم بوده­اند. از طرف دیگر تعداد اندکی از سازه­های تاریخی در کنار ساحل دریا واقع شده­اند لذا در مورد سازه­های قدیمی متعدد که در اثر نیروهای مخرب در اقیانوس­ها کاملاً ویران شده­اند، اطلاعات کاملی در دست نداریم. در مکتوبات مربوط به بتن، درخصوص دوام بتن در محیط دریایی حداکثر گزارشاتی دویست ساله وجود دارد. در سال 1756 جان اسمیتون یک مهندس انگلیسی که بر اساس گزارشات، اولین شخصی است که خود را مهندس سیویل نامیده، مأموریت ساخت یک فانوس دریایی بر روی ادیتسون راک واقع در دهانه غربی کانال انگلیس را به عهده گرفت. به لحاظ شدت عمل موج و حمله شیمیایی توسط آب دریا، نیاز به سیمانی مقاومتر و بادوام­تر از مخلوط­های سنتی شامل آهک مرده و پوزولان که زمان رومی­ها تا آن تاریخ در اروپا رایج بود، احساس گردید. سیمان سنتی برای تهیه ملات مقاوم در مقابل آب از دو قسمت آهک مرده مخلوط شده با یک قسمت پوزولان زئولیتی تشکیل می­شد که پس از کوبیده شدن با هم، طی ترکیب با آب ملات ساخته می­شد. از آنجا که اسمیتون به سیمان مورد نظر با مقاومت مناسب در مقابل آب دریا دست نیافت، با چندین نمونه آهک از منابع مختلف آزمایشاتی انجام داد. وی نتیجه گرفت که آهک مناسب برای ساخت بهترین ملات، از تکلیس سنگ آهک هیدرولیکی به عنوان پیش زمینه شکل گیری سیمان پرتلند به همین زمان برمی­گردد. به همین خاط فانوس دریایی ادیتسون نقطه تحول مهمی در تاریخ توسعه سیمان پرتلند به علاوه حمل و نقل دریایی است. این فانوس دریایی تا زمان بروز گسیختگی در پی آن حدود 120 سال عمر داشته است. در سال 1818 مطالعات ال جی ویکات در فرانسه بر روی آهک هیدرولیکی منجر به تولید آهک هیدرولیکی ترکیبی با استفاده تکیس مخلوطی مصنوعی از سنگ آهک با درجه خلوص بالا و رس گردید. این تفکیک مقدمه تکنولوژی جدید سیمان پرتلند گردید که در سال 1824 توسط جوزف آسپدین بنّای انگلیسی به ثبت رسیده. در نتیجه در سازه­های بندری و ساحلی، مصالح ساختمانی سنتی مانند چوب و سنگ طبیعی به تدریج جاری خود را به بتن سیمان پرتلند داد که به عنوان مصالحی با فرم پذیری بیشتر و کارپذیری سهل­تر شناخته می­شد.

ظهور بتن مسلح در پایان قرن نوزدهم محرک واقعی برای گسترش سریع سازه­های دریایی در سراسر جهان را فراهم آورد و این امر باعث رشد بیشتر صنعت سیمان و بتن نیز گردید. البته در توسعه صنعت سیمان و بتن و صنعت دریایی در قرن نوزدهم ملت­های اروپایی بویژه انگلیسی­ها و فرانسوی­ها نقش هدایت کننده داشتند، زیرا برای گسترش انقلاب صنعتی در داخل و خارج، اقیانوس نوردی یکی از ضروریات اساسی بود.

با توجه به اطلاعات بیشتر و دقیق­تر در خصوص دوام بتن که بویژه طی دو دهه اخیر در استانداردهای مختلف وارد شده است، می­توان انتظار داشت که سازه­های بتنی مسلح ساخته شده از دهه 1980 به بعد عملکرد رضایت­بخشی از نقطه نظر دوام بتن داشته باشند.

 

فصل دوم

 

سازه­های دریایی و شرایط خاص محیطی بنادر

 

- طبقه­بندی سازه­های دریایی

اصطلاح «سازه­های دریایی» معمولاً به لنگرگاه­های ساحلی، موج شکن­ها و سدهای آبگیری، حوضچه­های تعمیراتی خشک و باراندازها (اسکله­ها)، پایانه­های باربری، سرسره­های شناور ساحلی و سکوهای حفاری اطلاق می­شود. چنین توصیفی از سازه­های دریایی با توجه به عملکرد آنها شکل گرفته است. بر این اساس انواع وسیع سازه­های دریایی را می­توان به پنج گروه عمومی دسته­بندی کرد :

  1. سکوهای متکی به شمع
  2. تیغه­های انعطاف پذیر
  3. سازه­های وزنی
  4. سدهای توده­ای یا قلوه سنگی
  5. سازه­های شناور

هر یک از گروه­های مذکور شامل چندین نوع سازه با تفاوت­های اساسی در نحوه تحمل بارهای اصلی می­شوند. از طرف دیگر برای هر کدام از این انواع سازه­ها روش­های مختلف اجرایی وجود دارند، مانند بتن درجا، پیش ساخته، جعبه­ای (سلولی) و پیش تنیده که دسته­بندی دیگری را ایجاب می­کند.

طبقه­بندی پیشنهادی فوق فقط انواع سازه­های اساسی را شامل می­شود. سازه­های ترکیبی مختلف نیز وجود دارند، مانند دیوارهای مهار شده صلب، سازه­های ساندویچی بتن- فولادی و غیره.

 

بتن در محیط دریایی

از میان سه نوع مصالح اصلی سازه­ای یعنی فولاد، بتن و چوب، بتن مسلح رایج­ترین مصالح مورد استفاده در سازه­های دریایی است. بتن با سیمان پرتلند حدود یکصدسال پیش ابداع شده و یکی از وسیع­ترین مصالح صنعتی مورد استفاده در جهان گردیده است. دلایل متعددی برای این امر وجود دارد، از جمله مقاومت عالی بتن در مقابل آب، سهولت فرم­پذیری بتن در اشکال و اندازه­گیری مختلف، ارزان­تر بودن و سهولت دسترسی به مصالح تشکیل دهنده آن تقریباً در هر نقطه از جهان. همچنین در مقایسه با سایر مصالح ساختمانی، بتن در مقابل نفوذ آب شور بهترین مقاومت را از خود نشان داده است. تعداد وسیعی از اسکله­ها، حوضچه­های تعمیراتی، تیرها و پایه­های پل، موج­شکن­ها و تونل­های زیردریایی، گواه روشنی از پذیرش عمومی بتن به عنوان مصالح ساخت مناسب برای سازه­هایی است که در معرض محیط دریایی قرار دارند. به ویژه در چند دهه گذشته، کاربرد بتن به عنوان مصالح سازه­ای اصلی در بسیاری از پروژه­های دریایی به صورت قابل ملاحظه گسترش یافته است به گونه­ای که برخی بر این عقیده هستند که قرن بیست و یکم قرن بتن در اقیانوس­ها خواهد بود.

 

 

 

محیط دریایی

آب دریاهای سراسر جهان شباهت­ها و تفاوت­هایی با هم دارند که باید تا قبل از ساخت سازه­های بتنی طراحی شده برای صدها سال، به وضوح مطالعه و بررسی شده باشد. در این قسمت بخشی از ویژگی­های عمومی فیزیکی- شیمیایی محیط دریایی که از نقطه نظر دوام بتن دارای اهمیت هستند را مورد بحث قرار می­دهیم.

 

مواد آلی دریایی

جانوران دریایی شامل نرم­تنان غالباً روی سطح بتن متخلل که قلیاییت آن توسط شسته شدن کاهش قابل توجهی یافته، پیدا می­شوند. از آنجا که رشد این جانوران از عواملی چون حرارت، اکسیژن، میزان PH ، جریان دریایی و شرایط نور تأثیر می­پذیرند، عموماً به عمق حدود 20 متر از سطح دریا محدود می­شوند و در آب و هوای سرد مسئله­ساز نیستند.

 

درجه حرارت

دمای سطح آب دریا از کمترین مقدار C2- (نقطه یخ زدگی آب دریا) در مناطق سرد تا بالاترین مقدار حدود C30 در مناطق گرمسیر تغییر می­کند. وقتی دمای سطح زیاد باشد، افت سریع دما در عمق مشاهده می­شود تا آنجا که دما به یک حالت یکنواخت حدود C2 تا 5 در اعماق 100 تا 1000 متری می­رسد.

درجه حرارت آب دریا علاوه بر تأثیر بر روی رشد مواد آلی دریایی تعیین کننده میزان و سرعت واکنش­های شیمیایی و الکتروشیمیایی در بتن می­باشد. برای سازه­های بتنی واقع در آب و هوای گرم، حرارت ممکن است به عنوان یک عامل تشدید کننده عمل کند، زیرا گرما یک منبع محرک انرژی است که هم آغاز حمله و هم پیشرفت آن را در جریان مکانیزم خرابی­ها شتاب می­بخشد. قانون عمومی حاکم بر رابطه متقابل گرما و میزان واکنش­های شیمیایی بیان می­دارد که به ازاء افزایش حرارت به مقدار ده درجه سانتیگراد میزان واکنش­های شیمیایی دو برابر می­گردد. در آب و هوای گرمسیری درجه حرارت روزانه هوا غالباً C40 می­رسد و در نواحی نیمه محدود، مانند خلیج فارس، دمای هوا ممکن است به C50 هم برسد. تحت چنین شرایطی، میزان تبخیر بالا بوده و منجر به رطوبت زیاد می­گردد.

 

فشار هیدرواستاتیکی

فشار هیدرواستاتیکی به عنوان یک نیروی مؤثر برای راندن آب دریا از میان ماده نفوذپذیر عمل می­نماید. در بتن­های خیلی متخلخل عمل مویینگی در اثر فشار هیدرواستاتیکی افزایش یافته، می­تواند باعث انتقال آب شور به بخش­های خارج از آب غیرغوطه­ور شود، که در آن­ها سرعت تبخیر سطحی باعث ایجاد فشارهای نمک کریستاله شده می­گردد. فشار هیدرواستاتیکی کامل می­تواند حتی در یک سوراخ نسبتاً کوچک مانند یک مجرای باز پیش تنیدگی یا حفره بجا مانده از برداشتن یک میله بالا رونده قالب لغزان اعمال گردد.

قابل ذکر است اثر جزر و مد، اثر امواج طوفان، اثر مه و رطوبت هوا و اثر ضربه و سایش یخ نیز از عوامل تأثیرگذار بروی سازه­های دریایی می­باشند.

 

 

 

 

 

نتیجه­گیری و نکات قابل توجه

محیط­های دریایی عموماً محیط­های خشن برای مصالح معمولی منجمله بتن مسلح
می­باشند. آب دریا عموماً دارای یونها و گازهای خورنده و جایگاه موجوداتی دریایی است که برای مطالح ساختمانی مضر می­باشند. فشارهای هیدرواستاتیکی و تغییرات بالای دما که اغلب در نواحی ساحلی و محلی سازه­های دریایی وجود دارند، قادر به سرعت بخشیدن به تخریب مصالح ساختمانی می­باشند. طوفان­ها و بادهای شدید که موج­های بزرگ را ایجاد کرده­اند، گاه سازه­های بسیار محکم را دچار شکست کرده­اند. در قطب شمال و جنوب نیز قطعات یخ و یخچال­ها مشکلات زیادی برای سازه­های بتنی ایجاد نموده­اند. بنابراین محیط خشن و بسیار پیچیده اقیانوس­ها، موقعیت ویژه­ای را برای تلاش جدی مهندسین به منظور غلبه بر این مشکلات به وجود آورده است.

 

 

 

 

فصل سوم

 

علل و مکانیزم خرابی سازه­های بتنی در محیط دریایی بنادر

 

در شرایط واقعی کارگاه، مشاهده شده که سازه­های بتنی بیشتر در اثر ترکیب تنش­های ناشی از سیکل­های گرم و سرد شدن، تر و خشک شدن، یخ زدن و آب شدن و خوردگی میلگردهای فولادی تخریب می­شوند. در سازه­های بتن مسلح، پدیده الکتروشیمیایی خوردگی میلگردها تقریباً همیشه با ترک خوردگی و فرو ریختن پوش بتنی همراه
می­باشد.

علت­های اساسی برخی از پدیده­های مضر که فوقاً اشاره شد، به ترتیب اهمیت در ارتباط با دوام بتن در سازه­های دریایی بطور مختصر در این فصل مورد بررسی قرار می­گیرد. درک علت­های خرابی زمینه منطقی برای کنترل آنها را فراهم آورده، مبنای توصیه­های رایج برای بتن با دوام در محیط دریایی می­شود.

 

خوردگی میلگردهای فولادی

خوردگی فولاد در بتن یک روند الکتروشیمیایی است که در آن پیل­های خوردگی عموماً به علت اختلاف بین غلظت یون­ها و گازهای موجود در مجاورت فلز تشکیل می­گردد. معمولاً میلگرد فولادی دارای یک فیلم نازک Feo.OH روی سطح خود می­باشد، که فولاد را در مقابل خوردگی مقاوم می­سازد. این محافظ در محیط قلیایی سیمان پرتلند هیدراته شده پایدار است، ولی هم با افت میزان قلیاییت محیط پیرامونی به PH کمتر از 11 و هم با حضور یون­های کلرید آسیب می­بیند. در بتن نفوذپذیر پدیده کربناتاسیون نیز غالباً عاملی جهت کاهش PH می­باشد. بتن در سازه­های دریایی جدید اساساً نفوذپذیر است و بنابراین کربناتاسیون خمیر سیمان به ندرت در این امر دخالت می­کند. از آنجا که آب دریا دارای غلظت بالایی از یون­های کلرید است، بنابراین یک علت عمومی از بین رفتن محافظ موضعی میلگردهای فولادی نفوذ یون­های کلرید به سطح فولاد است. وقتی محافظ فولاد در بخش­های از آن یا به طور کامل شکسته شد، پتانسیل الکتروشیمیایی بطور موضعی بیشترین بار منفی را می­یابد.

علاوه بر انهدام لایه محافظ دو شرط دیگر نیز باید به طور همزمان تحقق یابند تا خوردگی به میزان قابل ملاحظه­ای اتفاق بیفتاد. شرط اول دسترسی مداوم به اکسیژن و آب و شرط دوم هدایت الکتریکی بتن می­باشد. به دنبال عمل اکسیداسیون آهن، تبدیل آهن فلزی به زنگ ممکن است با افزایش قابل توجه در حجم (به برزگی 600 درصد) همراه شود و این افزایش حجم می­تواند عامل اساسی انبساط و ترک خوردگی بتن باشد.

 

کنترل عوامل مؤثر برخوردگی میلگردهای فولادی

با ملاحظه مکانیزم ایجاد انبساط و ترک خوردگی بتن ناشی از خوردگی میلگردهای فولادی همچنانکه تشریح شد، آشکار می­شود که میزان کلرید موجود در بتن، حضور اکسیژن و رطوبت در سطح فولاد و مقاومت الکتریکی بتن عوامل مهم کنترل پدیده خوردگی هستند. در شرایط واقعی، به نظر می­رسد که نفوذ کلریدها به درون بتن سخت شده در اثر نفوذپذیری آسانتر از روند بسیار کند انتشار در خمیر سیمان اشباع صورت می­گیرد. براساس تجربیات آزمایشگاهی یا کوتاه مدت کارگاهی، اختلاف در انواع سیمان به عنوان یک راه­حل ممکن در مقابل مسئله خوردگی نیز مطرح شده است.

نتیجه­ای که از وجود غلظت­های بالای یون­های کلرید و سدیم در آب دریا گرفته می­شود این است که این یون­ها در طبیعت به سختی تشکیل کمپلکس (ترکیب) می­دهند و نمی­توان آنها را به مدت زیادی در محیط آبی به صورت ترکیبات غیرمحلول نگه داشت.

در نتیجه مخلوط بتن با کیفیت بالا (نفوذ پذیری کم) و بتن ریزی خوب (تراکم و عمل آوری صحیح، ضخامت پوشش بتنی کافی) بهترین محافظ در مقابل نفوذ کلرید به درون بتن در محیط دریایی می­باشد. اما اگر به هر علت غلظت کلرید در سطح میلگرد فولادی از یک مقدار معین تجاوز نماید لایه محافظ فولاد آسیب می­بیند، سپس حضور اکسیژن محلول در سطح فولاد و مقاومت الکتریکی بتن عوامل کنترل کننده وضعیتی است که در ان خوردگی اتفاق خواهد افتاد.

 

عمل یخبندان

در مناطق سردسیر، یخبندان عامل مهمی در ترک خوردن و تخریب بتن محافظت نشده می­باشد (به عنوان مثال بتن بدون مواد حباب هوازا). در بسیاری از نواحی ساحلی درجه حرارت هوا به میزان قابل ملاحظه­ای پایین­تر از درجه حرارت یخ زدن آب می­باشد. اما، وجود جریان­های هوای گرم از یخ زدن آب دریا در زیر لایه سطحی جلوگیری می­کند. فرآیند جزر و مد که دوبار در روز صورت می­گیرد بتن ناحیه پاشیده شده آب دریا را در معرض دو سیکل یخ زدن و آب شدن قرار می­دهد، که در بسیاری از مناطق این پدیده بیش از دویست سیکل در سال می­گردد. بنابراین بدیهی است که بخش عمده تخریب سازه در اثر عمل یخبندان، در ناحیه فوقانی پاشیده شدن آب دریا که در معرض بیشترین تعداد سیکل­های یخ زدن و آب شدن قرار دارد، صورت می­گیرد.

زمانی که آب در منافذ مویینه یخ می­زند، افزایش حجم در اثر یخ زدن آب باعث باز شدن منافذ می­باشد که این افزایش باید معادل 9% حجم آب منجمد باشد و یا اینکه آب مازاد تحت فشار از محدوده­های اطراف نمونه خارج خواهد شد. در حین این فرآیند، فشار هیدرولیکی تولید گردیده و مقدار این فشار بستگی به فاصله تا «محدوده خروج» نفوذپذیری مواد حد واسط، و سرعت تشکیل شدن یخ دارد. تجربه نشان می­دهد که فشارهای مخرب در نمونه اشباع خمیر تشکیل خواهد شد، مگر آنکه فاصله منافذ موئینه در خمیر سیمان حداکثر 3 یا 4 هزارم اینچ از محدوده خروج بیشتر نباشد. با بکارگیری مواد افزودنی مناسب جهت ایجاد حباب هوا، چنین محدوده­های مناسب از نظر فواصل منافذ، حاصل می­گردد.

نتایج تحقیقات اخیر برروی بتن در معرض آب سرد در ناحیه جزر و مد نشان می­دهد که شوک­های حرارتی ناشی از سیکل­های تر و خشک شدن و یخ زدن و آب شدن ایجاد ترک­های میکروسکوپی در بتن کرده و با افزایش درجه اشباع آن، سطح بتن از بین می­رود و بدین ترتیب نفوذپذیری بتن افزایش یافته، همچنین در مقابل حملات مختلف فیزیکی- شیمیایی آسیب پذیرتر می­گردد.

 

حملات مواد شیمیایی

سطح بتن اولین خط دفاعی در برابر آب دریا می­باشد. با دستیابی به پیوسته بتنی با کیفیت بالا و یا غیرقابل نفوذ، می­توان حمله شیمیایی آب دریا را به سطح محدود نمود. بنا به دلایل ذکر شده در مباحث قبلی، اگر بتونی نفوذپذیر باشد و نفوذ آب دریا در آن انجام شود، زمینه لازم برای انجام گرفتن واکنش­های آسیب رسان بین آب دریا و مواد تشکیل دهنده خمیر سیمان پرتلند هیدراته شده آماده می­گردد. یادآوری می­گردد که مقدمات تجزیه مواد سیمانی تشکیل دهنده بتن فراهم می­باشد، زیرا خمیر سیمان پرتلند هیدراته شده قلیایی است در حالی که آب دریا حاوی یون­های اسیدی بوده، دارای PH نزدیک به خنثی می­باشد.

 

فشار حاصل از تبلور نمک­ها

در مواد متخلخل، فشار حاصل از تبلور نمک­ها در محلول­های اشباع ایجاد تنش­هایی می­نماید که ممکن است باعث ترک خوردگی و پوک شدگی گردند. چنین حالتی در پوشش دیواره تونل­ها و قطعات یا دیواره­های بتنی نفوذپدیر رخ می­دهد، خصوصاً زمانی که یک وجه عنصر سازه­ای در معرض آب حاوی نمک (آب دریا) و وجوه دیگر در معرض هوای گرم (به عنوان مثال پدیده تبخیر) قرار می­گیرد. به طور کلی هر چه درجه فوق اشباع بالاتر باشد، فشار کریستاله شدن نیز بیشتر خواهد بود. حتی برای درجه فوق اشباع پایین مانند 2، بلوری شدن کلرید سدیم می­تواند فشاری معادل 600 اتمسفر اعمال نماید. در این حالت تنش حاصل به حدی خواهد بود که اغلب سنگ­ها را می­شکند.

آب حاوی نمک قادر است از طریق خاصیت موئینه داخل بتن نفوذ نماید و بدین ترتیب در محدوده تبخیر کریستاله شدن نمک باعث تخریب بتن می­گردد، که این تخریب مشابه خرابی ناشی از عمل یخبندان است. در نتیجه محدوده پاشیده شدن آب دریا تخریب بتن تا حدی در اثر فشار حاصل از تبلور نمک است. در بخش­هایی از قطعات افقی بتنی که آب به صورت چاله راکد بماند، امکان بروز آسیب دیدگی ناشی از تبلور نمک وجود دارد. در مواردی که سیکل­های متعدد تبلور نمک رخ دهد، تخریب و کنده شدن بتن از نوع «سوته پیاز» صورت می­گیرد که این پدیده به نام حلقه­های لیزگنگ نیز معروف است.

کیفیت سطحی بتن نقش مهمی در تعیین سرعت رسوب گذاری نمک بر سطح سازه بتنی واقع در محیط دریایی ایفا می­نماید. بنابراین، در بتن ریزی مناسب، دستیابی به سطح صاف و غیرقابل نفوذ در درجه­ی اول اهمیت می­باشد. این مسئله خصوصاً در مورد مخلوط­های بتن حاوی میکروسیلیس حائز اهمیت است، زیرا این مخلوط­ها چسبیده­اند و پرداخت سطح آنها مشکل می­باشد.

 

نتیجه کلی :

با توجه به بررسی علل متداول تخریب بتن در آب دریا، به نظر می­رسد که مکانیسم یکسانی در بسیاری از پدیده­های مخرب دخیل می­باشد. به عنوان مثال، در عمل یخبندان حمله سولفات، واکنش قلیایی- سنگدانه­ها، و یا خوردگی میلگردهای فولادی، برخی محققان بر این باورند که انبساط­ها مربوط به ایجاد فشارهای هیدرولیکی است. در حقیقت، در تمامی این موارد «درجه اشباع آب ریختن» که به نفوذپذیری وابسته است. نقش مهمی را ایفا می­نماید. تحقیقات انجام شده نشان می­دهد که تنش­های حرارتی ایجاد شده در اثر سرد شدن نامناسب محصولات عمل آوری شده در بخار، یکی از عوامل ایجاد ترک­های میکروسکوپی است و این پدیده عامل اصلی تشدید نفوذپذیری بتن در سازه می­باشد. لازم است انتخاب مصالح تشکیل دهنده، نسبت­های اختلاط و عملیات اجرایی بتن با دقت فراوانی انجام شود تا زمانی که سازه در معرض درجه حرارت­های شدید قرار می­گیرد ترک­های میکروسکوپی کاهش یابند.

 

 

فصل چهارم

 

مواد و مصالح مناسب و طرح اختلاط بتن با دوام در محیط دریایی

 

با توجه به عملکرد بتن در محیط­های دریایی و مرور دلایل اصلی خرابی­های بتن طی فصول گذشته واضح است که نفوذپذیری بتن مهمترین عامل تعیین کننده دوام طولانی مدت می­باشد. بنابراین، برای احداث هر سازه جدید نه تنها انتخاب مصالح و نسبت­های آنها برای مخلوط بتن که باعث تولید محصولی با نفوذپذیری کم شود حائز اهمیت است، بلکه می­بایستی آبندی سازه در طول عمر مفید در حد لازم رعایت گردد. به طور خلاصه، دقت کافی برای سه مورد ذیل در احداث سازه­های بتنی باید در نظر گرفته شوند:

  • انتخاب مصالح تشکیل دهنده بتن و نسبت­های اختلاط
  • عملیات اجرای صحیح بتن
  • جلوگیری از عریض شدن ترک­های ریز موجود در بتن به هنگام بهره­برداری

تکنولوژی ساخت بتن با مقاومت زیاد و نفوذپذیری بسیار کم مدتهاست که بوجود آمده است و در روش­های اجرایی و آیین­نامه­های فنی بیان شده است. با این حال هنوز خیلی زود است که قضاوت قاطعی در مورد این روش­ها صورت گیرد، اگر چه نتایج حاصل رضایت بخشی می­باشند. برای مثال هیچگونه گزارشی از خرابی در مورد دوام بتن­های با مقاومت زیاد و نفوذپذیری کم که در سازه سکوهای بتنی دریای شمال استفاده شده­اند، گزارش نشده است، این در حالی است که عمر بعضی از آنها به 20 سال هم می­رسد. از سوی دیگر، علائم خرابی در بتن پل راه بین عربستان و بحرین، در بحرین پس از 15 سال از زمان ساخت، گزارش شده است.

 

طرح اختلاط بتن با دوام (توانمند)

در روش­های مختلف طرح اختلاط بتن، هدف تعیین نسبت­های اختلاط مناسب و ضمناً اقتصادی مصالح تشکیل دهنده بتن می­باشد تا بتوان با ساخت اولین مخلوط به خواسته­های طرح و نیز براساس حداقل هزینه نزدیک گردد. با توجه به تغییرات قابل ملاحظه در کیفیت سنگدانه­ها، سیمان، مواد پوزولانی یا مکمل سیمان و مواد افزودنی، ارائه طرح اختلاط براساس توسعه تئوریک بسیار مشکل بوده و اغلب این روش­ها براساس تجربه و کارهای آزمایشی استوار شده­اند. استانداردهای متفاوت مصالح و ضوابط مختلف پذیرش نیز به این مشکلات می­افزاید. البته مزیت این امر، دسترسی به بتن­هایی با خواص تقریباً یکسان ولیکن با روش­های مختلف می­باشد. به هر حال با توجه به آزمون و خطا بودن اکثر روش­های طرح اختلاط، باید پذیرفت که انجام یک طرح و طراحی نسبت­های مصالح می­تواند به عنوان شروع کار تلقی گردد و با آزمون­های مختلف این نسبت­ها را اصلاح نمود.

روش­ها مختلف طرح اختلاط موجود برای بتن­های معمولی و متداول که تنها با سیمان و سنگدانه و آب، ساخته می­شوند کاربرد داشته و نتایج قابل قبولی نیز بدست داده است. اما امروز با توجه به ساخت بتن­ها با خواص مختلف و در نظرگیری دوام و شرایط محیطی که بتن در آن قرار می­گیرد و به دلایل دیگری که اشاره می­گردد، این روش­ها قابل قبول نبوده و می­بایست اصلاح گردند. از تغییرات عمده در مخلوط­های بتنی، کاربرد نسبت­های کم آب به سیمان در مخلوط­هاست که با کمک مواد فوق روان کننده کارایی بتن تأمین گشته و مقاومت بالایی حاصل می­گردد. مصرف مواد پوزولانی و مکمل سیمان نظیر خاکستر بادی، دوده سیلیس، پوزولان­های طبیعی و مواد سیمانی نظیر سرباره­ها در بتن­های جدید از دیگر تغییرات در طراحی مخلوط­های بتنی است. امروزه می­توان با انجام آزمایش­های مخلوط­های مختلف و با استفاده از برنامه­های کامپیوتری تا حدودی از کارهای تکراری و طولانی مدت کاست.

 

 

 

انتخاب مصالح تشکیل دهنده بتن

تا اواسط قرن حاضر، مخلوط­های بتنی عموماً از 4 جزء تشکیل می­شدند : سیمان، آب، سنگدانه­های ریز و سنگدانه­های درشت. ولی اغلب بتن­های تولید شده امروزی محصولی چند جزئی شامل یک یا چند ماده افزودنی علاوه بر جزء اصلی می­باشند. از سوی دیگر برای هر جزء معمولاً تولید کنند. انتخاب­های متعددی دارد که بروی هزینه محصول نهایی و رفتار آن در حالت بهره­برداری مؤثر می­باشد. بنابراین، قبل از بحث در مورد نسبت­های اختلاط، آگاهی از انتخاب­های قابل دسترس در مورد سیمان­ها، مصالح سنگی و مواد افزودنی سودمند خواهد بود. معمولاً انتخاب مصالح یک هنر است. ارزیابی آیین­نامه­های فنی و روش­های پیشنهادی فعلی گام نخست به سوی شناخت و آگاهی از این هنر می­باشد. در یک مخلوط چند جزئی، اثرات اندر کنش مواد به سهولت قابل پیش بینی نیست. استفاده از نتایج مخلوط­های آزمایشی در آزمایشگاه و محیط کارگاه برای دستیابی به راه­حل­های بهینه ضروری به نظر می­رسد. «با توجه به اینکه بحث طرح اختلاط، بحثی تخصصی و بسیار طولانی همراه با جدول­های متعدد می­باشد از پرداختن بیشتر به این موضوع خودداری می­کنم.»

 

                                               

 

 

 

 

                                                فصل پنجم

 

روش­های اجرای مناسب جهت ساختن بتن با دوام

در محیط دریایی

 

کلیات

برای احداث سازه­های بتنی با دوام، انتخاب مناسب مصالح و نسبت­های اختلاط تنها گام اول است. توجه کافی نیز باید به تولید بتن و روش­های اجرایی نمود. آگاهی رو به رشد در صنعت ساختمان سازی با بتن، چنین نشان می­دهد که سنین جوانی بتن (سنین اولیه بعد از تولد) نقش مهمی در تعیین عمر مفید دارد. در حرفه پزشکی کاملاً مشخص است که برای دستیابی به هدف سلامتی یک انسان، کودک تازه متولد شده در حین گذراندن سنین اولیه خود به مراقبت­های بخصوصی دارد. چیزی شبیه همین موضوع باید در مورد بتن اعمال گردد، اگر چه تعریف دقیق و واضحی از اینکه سنین اولیه چقدر باشد، درست نیست. بتن شناسان بر این باورند که نقایص اکتسابی بتن تازه ناشی از افت کارایی قبل و بعد از بتن­ریزی، جدایی دانه­ها و آب انداختگی در حین گیرش و سخت شدن اولیه، و نرخ غیرمعمول و آهسته سخت شوندگی (دستیابی به مقاومت) باعث خرابی و آسیب همیشگی بتن شده و عمر مفید آن را کاهش می­دهد. در مورد بتن، معمولاً سنین اولیه به 24 ساعت اول پس از تولید و ساخت بتن اطلاق می­گردد.

 

 

ساخت و حمل بتن

آب و مواد افزودنی مایع را می­توان به صورت حجمی و یا وزنی به مخلوط اضافه کرد ولی برای اجزاء جامد مخلوط بتن، سنجش وزنی دقیق­تر است. امروزه اغلب بتن­های تولیدی، با دستگاه­های ساخت بتن آماده که بصورت اتوماتیک و یا نیمه اتوماتیک هستند، کنترل و عرضه می­شوند. در برخی از کشورها اغلب از تراک مسیر به جای مخلوط کننده­های مرکزی استفاده می­شود، زیرا در حالت اول سه مرحله عملیاتی ساخت، مخلوط کردن و حمل بتن به محل کارگاه، به یک مرحله عملیاتی تبدیل شده و با یک دستگاه انجام می­پذیرد.

مراحل مخلوط کردن و ترتیب تغذیه مخلوط بر خواص محصول نهایی تأثیر قابل ملاحظه­ای دارد. مخلوط­های همگن با مشخصه­های مقاومتی بهتر، هنگامی حاصل می­شوند که سیمان و میکروسیلیس یا مواد پوزولانی دیگر، در ابتدا بواسطه مخلوط کردن با سرعت بالا و یکنواخت توزیع گردند و آب و فوق روان کننده مخلوط اضافه شوند. سپس سنگدانه­ها در مرحله بعدی اضافه شوند. همچنین از آنجایی که بتن با اسلامپ بالا تمایل به آفت اسلامپ نسبتاً بیشتری به هنگام حمل دارد، توصیه می­شود که قسمتی از آب مخلوط و حدود یک سوم میزان لازم ماده فوق روان کننده، نگهداشته شده و در محل کارگاه و قبل از بتن­ریزی اضافه شوند.

حمل بتن به کارگاه باید تا حد امکان با سرعت بیشتری انجام شود تا آفت روانی که باعث دشواری عملیات بعدی مانند ریختن، تراکم و پرداختن بتن است، حداقل گردد.

بسته به نوع و محدوده کار، انواع مختلف وسایل برای حمل بتن به کارگاه در دسترس می­باشد. برای انتخاب دستگاه، علاوه بر هزینه، هدف اولیه اطمینان از این امر است که در مخلوط بتن به هنگام حمل، جدا شدن دانه­ها روی نمی­دهد. برای مثال، در مورد کامیون­های حمل بتن آماده، مخلوط شدن پیوسته جهت ساخت کامل بتن باید تضمین گردد. این بدان معنی است که تیغه­های تراک میکسر به طور منظم باید مورد بازبینی از لحاظ پارگی و خرابی فزاینده قرار گیرد تا از ساخت بتن با دانه­های جداشدنی شدید در داخل مخلوط کن جلوگیری شود.

 

ریختن بتن

در کارگاه برای جلوگیری از دانه­ها، بتن باید در نزدیکی موقعیت نهایی قرارگیری خود ریخته شود. عموماً بتن تازه در لایه­های افقی با ضخامت یکنواخت ته­نشین می­شود و هر لایه به وسیله ویبراتورهایی قبل از ریخته شدن لایه بعد متراکم می­گردد. سرعت ریختن باید با دقت کنترل شود تا زمانی که لایه جدید ته­نشین می­شود لایه قبلی هنوز در حالت خمیری می­باشد. این امر از تشکیل درزهای سرد یا صفحات با امکان ورقه شدن مانند وقتی که بتن تازه روی بتن سخت شده قبلی ریخته می­شود ممانعت می­کند.

 

 

عمل آوری و باز کردن قالب­ها

عمل آوری مناسب به منظور حصول مقاومت مطلوب، نفوذناپذیری و دوام طولانی و کافی به منظور رسیدن به بلوغ (مقاومت مطلوب) در دماهای بالاتر از یخ­زدگی، قسمت­های مسطح به وسیله غوطه­ور کردن، و ستون­ها، تیرها و اعضای دیگر معمولاً با بخار و یا پوشش دادن به وسیله پارچه­های کرباس عمل آوری می­شوند. این روش­ها موجب سرد شدن از طریق تبخیر می­شود که برای سازه­های حجیم به ویژه در هوای گرم سودمند است.

زمانی که دمای محیط اطراف از دمای یخ زدن کمتر باشد، بتن را باید به وسیله پتوهای عایق کننده محافظت کرده و با بخار یا قالب­های گرم شونده با حرارت و یا لامپ­های مخصوصی عمل آورد. به عنوان گزینه­ای دیگر، در هوای سرد، دمای بتن تازه را می­توان با گرم کردن آب مخلوط و یا سنگدانه­ها بالا برد.

عمل آوری و باز کردن قالب­ها آخرین مراحل عملیات در احداث سازه­های بتنی هستند که تأثیر جدی بر روی مقاومت، نفوذپذیری و دیگر خواص محصول بدون توجه به کیفیت مصالح تشکیل دهنده بتن و نسبت­های اختلاط بکار رفته دارند. زمان برداشتن قالب­ها اهمیت اقتصادی قابل توجهی دارد، زیرا برداشتن زودهنگام قالب­ها باعث اجرای سریعتر قطعات دیگر و پایین نگهداشتن هزینه اجرا می­شود. از سوی دیگر قبل از اینکه بتن به مقاومت کافی برسد، حذف قالب­ها را نباید تا زمانی که بتن به قدر کافی برای تحمل بار مرده و سایر بارهای احتمالی در حین اجرا مقاوم باشد، باز کرد. همچنین از آنجا که بتن سطحی به عنوان اولین خط دفاع در برابر مایعات خورنده نقش اساسی دارد، بتن باید به قدر کافی و به منظور جلوگیری از هر گونه خرابی سطحی در زمان باز کردن قالب­ها سخت شده باشد. این امر به ویژه در باز کردن قالب­ها در طی زمانی که ترک­های حرارتی امکان تشکیل بر روی سطوح نمایان نسبتاً گرم بتن در مجاورت نسیم سرد یا آب عمل آوری خیلی سرد داشته باشد، حائز اهمیت است. تحت چنین شرایطی، عایق کردن سطح بتن بلافاصله پس از برداشتن قالب­ها مناسب خواهد بود.

 

 

 

 

عوامل خاص برای رسیدن به دوام بهتر

از موارد دیگری که باید برای رسیدن به دوام مورد نظر مورد توجه قرار گیرد در نظر گرفتن و رفع کردن، ترک­های ریز بوجود آمده پس از گرفتن بتن، درزهای اجرایی، ترک­های حرارتی است که می­تواند با نفوذ به داخل بتن به میلگردها آسیب برساند و مشکلاتی که در فصول گذشته اشاره شد را بوجود آورد. یکی از روش­های رفع نقص این موارد درزگیری این ترک­ها با روش­های مربوط است و روش دیگر که جنبه پیش­گیری را دارد پوشش دادن آرماتورها با روش­های زیر است:

الف) پوشش روی (گالوانیزه)

ب) پوشش­های اپوکسی

و همچنین استفاده از آرماتورهای آلیاژی، ممانعت کننده­های خوردگی، و حفاظت کاتدی است.

در محافظت کاتدی با القاء جریان به کمک یک منبع جریان الکتریکی و یک فداشونده (که از یک فلز مانند روی، آلومینیوم یا منیزیم تشکیل شده) فلز را در شرایط مصونیت قرار می­دهند.

حفاظت کاتدی می­تواند به عنوان یک روش کارآمد برای بسیاری از سازه­های بتنی مسلح از جمله سازه­های ساحلی بکار برده شود. در آمریکا ثابت شده که برای دال یلها که آلوده به نمک هستند، به منظور جلوگیری و توقف خوردگی بهترین روش حفاظت کاتدی است.

 

فصل ششم

 

تعمیرات سازه­های بتنی

 

کلیات

در دو دهه گذشته خرابی­های وسیعی در سازه­های بتنی در اثر مسائل دوام، شیوع پیدا کرده است. برآورد خسارات اقتصادی در اثر چنین خرابی­هایی بسیار قابل ملاحظه است. ارزیابی­های متعددی حاکی از آن است که اندازه و شکل تعمیر و نیاز به گسترش کارهای تعمیراتی زیاد بوده و بنابراین روند رو به افزایش در تعمیر بتن و نوسازی ساختمان­های آسیب دیده و جدید ایجاد شده است. تعمیر و نگهداری در طول دو دهه گذشته رشد صعودی داشته و از 25% تا 50% فعالیت­های ساختمانی را شامل شده است.

در این فصل سعی شده است که اطلاعات مربوط به تکنولوژی تعمیر سازه­های دریایی و زیرآبی ارائه گردد.

 

 

 

مسائل ویژه سازه­های دریایی و زیرآبی

تعمیر سازه­های دریایی و سازه­های هیدرولیکی غالباً در زیر سطح آب صورت می­پذیرد. شیوه­های سودمند در کار تعمیر زیرآب، بتن­ریزی با قیف و لوله، بتن با مصالح پیش آکنده با پمپ کردن، استفاده از ملات­های زودگیر و لفاف بندی (درزبندی) هستند. معمولاً غواص­ها در تمیزکاری، بتن برداری، نصب قالب­ها و میلگردها و نیز هدایت بتن ریزی کمک می­کنند.

 

آماده سازی بستر کار

هنگامی که وسعت تخریب ارزیابی گردید و برنامه تفصیلی تعمیر مشخص شد، آماده سازی سطوح تعمیر شروع می­شود. همه خرده سنگ­های قسمت­های لق و جدا شده بتن­های خرد شده یا به شدت ترک خورده و در مواردی میلگردهای بسیار آسیب دیده برداشته می­شوند.

بتن­برداری و فولادبری در زیر آب دارای مشکلات جدی می­باشد که رفع آن نیازمند تجهیزات خاصی است. انتخاب روش برش با توجه به طبیعت کار انجام می­شود، برای مثال برش حرارتی می­تواند همزمان فولاد و بتن را ببرد در حالی که از فواره آب پرفشار می­توان فقط برای بتن­برداری و آماده کردن آرماتورها برای تعمیر استفاده کرد. معمولاً بیش از یک روش برای برداشتن بتن صدمه دیده و تمیز کردن سطح آن به کار می­رود.

مرحله بعد از برداشتن بتن و آرماتور آسیب دیده، آماده­سازی آرماتور است. ضروری است که بلافاصله بعد از پاکسازی سطح تعمیر انجام شود زیرا قشر میکروبی نازکی به سرعت سطح بتن را فرا می­گیرد. چنین قشری برچسبندگی بتنِ جایگزین شده و مصالح رینی اثر نامطلوب دارد. رشد میکروبی را می­توان با استفاده از مواد زیست کش و مواد فعالساز سطحی تا حدی به تأخیر انداخت.

 

وصله کاری

وصله کاری عموماً برای جلوگیری از تخریب بیشتر انجام می­شود. دو نوع مصالح جهت تعمیر وجود دارد، مصالح سیمانی اختصاصاً ترکیب­بندی شده تجاری و مصالح رزینی.

برای مرمت در زیر آب از رزین­های پلی استری و ایوکسی­ها با ترکیب­بندی خاص همراه با شیوه­های مناسب برای کار با ملات­های رزینی در آب استفاده می­کنند. مواد مورد استفاده باید دارای مقاومت فشاری زیاد، نفوذپذیری کم، چسبندگی خوب و گرمازایی کم با گرادیان حرارتی یکنواخت باشند. چنین مصالحی می­توانند بر برخی از مشکلات کار با رزین­ها غلبه کنند؛ مشکلاتی مثل : 1) اختلاف مدول الا شیشه بین رزین عمل آمده و بتن در مواردی که ویژگی­های طراحی سازه­ای بتن مهم باشد. 2) چسبندگی ضعیف به بستر کار در مواردی که نسبت سطح تعمیر به حجم آن آنقدر نباشد که حرارت تولید شده در اثر عمل آمدن را به خوبی دفع کند.

انواع بتن­های اپوکسی مخصوص کار در سطوح قائم زیرآب تولید شده­اند. بتن را در حالت خشک با هم مخلوط می­کنند که توسط غواص یا وسایلی با طراحی خاص در محل قرار می­گیرد.

 

تزریق به ترک

پس از مخشص کردن وسعت ترک خوردگی، کار تعمیر با تزریق در آن انجام می­پذیرد. بسته به عرض ترک از دوغاب­های سیمان یا رزین­های اپوکسی خالص می­توان استفاده کرد. دوغاب­های سیمان معمولاً برای ترک­هایی به عرض بیشتر از 3 میلی­متر مناسبند. هر چند که معمولاً به علت امکان شسته شدن سیمان در دوغاب­های سیمان، استفاده از رزین­هالی اپوکسی ترجیح داده می­شود.

اولین گام در تعمیر ترک­ها، حفر سوراخ­های تزریق به عمق 50 میلی­متر در امتداد خط (مسیر) ترک و یا فاصله­های متناسب با عرض ترک (از 100 تا 300 میلی­متر) است. بعد از آن باید خط ترک را با فواره آب کاملاً پاک کنند تا آغشتگی­های آن رفع شود. ترک را با بتن اپوکسی یا تعبیه لوله­هاس کوچکی در کف ترک و سطح­بندی آن درزگیری می­کنند. لوله­های تزریق را در سوراخ­های تزریق وارد می­کنند تا از آب بند شدن درز اطمینان حاصل شود. سپس رزین را از ظرف تحت فشاری که حاوی رزین از پیش مخلوط شده است، به نقاط تزریق می­رسانند. یا اینکه رزین و سخت کننده­ها را می­توان به طرف نقاط تزریق راند تا در آنجا پیش از تزریق با هم مخلوط شوند. از بهبودها در این روش، به کارگیری مدول تزریق رزین است که طی آن رزین و سخت کننده تا لحظه تزریق جداگانه نگهداری می­شوند. با این روش می­توان رزین اپوکسی را تا عمق 150 متری هم به کار برد.

تزریق از پایین­ترین سوراخ آغاز می­شود و تا زمانی که رزین از سوراخ بعدی واقع در سطح بالاتر بیرون بیاید، ادامه می­یابد. سپس سوراخ پایینی بسته می­شود و لوله تزریق به سوراخ بعدی انتقال می­یابد.

 

تعمیر در مقیاس بزرگ

در تعمیرهای بزرگ مقیاس که کاربرد رزین­های اپوکسی مناسب نیست، می­توان از دوغاب­های سیمانی استفاده کرد. در مواردی که حجم زیادی از دوغاب سیمانی لازم است، بتن ریزی حجیم در زیر آب مورد توجه قرار می­گیرد. وسایل کار باید چنان طراحی شوند که از هر گونه نشتی ممانعت به عمل آید. برای کاهش عملیات درون آبی، باید از لوله­های ورودی و لرزاننده­های بیرونی استفاده کرد. پس از آماده سازی قالبندی بازبینی نهایی جهت گیاهان دریایی و سایر آغشتگی­ها، پیش از ریختن بتن تعمیری لازم است.

بتن­ریزی در زیر آب را باید به گونه­ای انجام داد که تماس بین بتن و آب به حداقل برسد. در مواردی که از مخلوط­ها با چسبندگی زیاد و همراه با مواد افزودنی ضد شستگی برای تعمیر استفاده می­شود، می­توان از روش­های معمول بتن­ریزی بهره برد. روش­های اصلی بتن ریزی در زیر آب عبارتند از : کاربرد صندوق از ته بازشو، پمپ، قیف و لوله و بتن کیسه­ای.

صندوق ته باز شو را در مورد بتن توده­ای به کار می­برند. عیب­های اساسی این روش طولانی بودن زمان بین نوبت­های بتن­ریزی، و همگنی اندک به علت آب شستگی­های حین نوبت­های بتن­ریزی، و همگنی اندک به علت آب شستگی­های حین نوبت­های بتن ریزی هستند اگر چه در روش قیف و لوله، از مخلوط­های با چسبندگی کمتر استفاده می­شود، چرا که به علت کمتر کردن اثر شستگی مناسب­تر است. پمپ وسیله مناسبی برای بتن ریزی در قالب است. بتن چسبنده به کف قالب پمپ شده، در نتیجه آب از طریق مجاری به بالای قالب رانده و خارج می­شود. در این حالت می­توان لایه بالایی بتن را که به علت تداخل با آب ضعیف شده است، با ادامه پمپ کردن بتن خارج کرد. از بتن کیسه­ای که اغلب شامل کیسه­های گونی تا نیمه پرشده از بتن است در اتصال بین اجزاء استفاده می­شود.

 

فصل هفتم

 

مطالعات موردی سازه­های خلیج فارس

 

مقدمه

خرابی­های گسترده و گاه زودرس سازه­های بتنی در سواحل و بنادر خلیج فارس به ویژه استان هرمزگان نظر اکثر کارشناسان و دست اندرکاران کارهای عمرانی را به خود معطوف کرده است. این خرابی­ها به ویژه در سازه­های کنار دریا و بنادر از شدت بیشتری برخوردار است.

طی چند سال گذشته بررسی و مطالعات گسترده­ای توسط کارشناسان در منطقه بررسی این سازه­ها انجام شده است. خرابی­ها در اکثر این سازه­ها چه در منطقه هرمزگان و چه در استان­های بوشهر و سیستان و بلوچستان و خوزستان و جزایر کیش و ابوموسی به دلیل ضعف بتن ساخته شده و خورندگی بالای محیط اتفاق افتاده است. در این بررسی­ها عمده خرابی­ها بر روی سازه­های بتنی مسلح بوده و علت اصلی خرابی نفوذ یون کلرید و زنگ زدگی آرماتور و ترک و ریختن بتن روی آن تشخیص داده شده است.

در هرمزگان علاوه بر سازه­های واقع در بنادر شهید رجایی و شهید باهنر و اسکله شهر، پل­های بتنی و چند ساختمان مسکونی و اداری نیز مورد ارزیابی و بررسی قرار گرفته­اند. در قسمت ساختمان­های کنار ساحل در مجتمع بندری شهید رجایی خرابی­های قابل ملاحظه­ای بروز نموده است که حتی بعد از تعمیر نیز مجدداً دچار خوردگی و خرابی شده­اند.

بررسی علل خرابی­ها

برای شناسایی وسعت و عمق عیوب و علت فنی آنها لاجرم از روش­های متفاوت استفاده شد. روش مشاهده عینی به عنوان اولین گام و اولین مرحله انتخاب شد و نتایج مشاهدات به وسیله سه گروه مختلف در فرم­های مخصوص ثبت گردید. سپس با نمونه­برداری دستی در نقاط از پیش تعیین شده و روی سازه­های مشخص شدت تخریب در عمق بتن و بخصوص روی میلگردها مشاهده شد. با توجه به وسعت قابل توجه بندر، حدود 500 متر اسلکه، 5510 متر دیوار انبارها و انبارهای ترانزیت، 4000 متر دیوار سکوی بارانداز، بیش از 420 متر ستون سازه­ای امکان تأثیر بیشتر عوامل خورنده محیط دریایی بر محل نمونه­ها وجود داشت لذا برای جلوگیری از وقوع این مسئله و در عین حال تسریع در عملیات شناخت، وسعت و عمق خرابی­ها تصمیم گرفته شد از سیستم آزمایشات غیرمخرب استفاده شود. امکانات آزمایشات غیرمخرب در کشور بسیار محدود است و معدود واحدهای مجهز نیز به دلیل عدم شناخت جزئیات امر و لزوم تطبیق ابزار با شرایط محل و تحلیل صحیح ارقام مکانیکی و تبدیل آنها به عوامل شناخت وضعیت و تعیین وضعیت خرابی و زوال با عدم موفقیت رو به رو شده­اند. از میان کلیه آزمایشات غیرمخرب با توجه به نیاز پروژه و امکانات زمانی و مکانی آزمایشات و شرح ذیل انتخاب شد :

  1. آزمایش تعیین پوشش بتن روی آرماتور
  2. آزمایش تعیین وضعیت خوردگی آرماتور در بتن از طریق نیم پیل
  3. آزمایش چکش اشمیت برای تعیین مقاومت
  4. آزمایش تعیین کربناتاسیون
  5. آزمایش مغره­گیری به منظور تعیین میزان پیشرفت یون کلرید در نمونه­ها
  6. تعیین میزان یون سولفات در نمونه­های مغذه.

به علت حجم زیاد کار و زمان کار و با توجه به نتایج بازدیدهای نظری، اجبراً تعدادی نمونه برای آزمایش انتخاب گردید تا بتوان از نتایج حاصله حدود خرابی را به دست آورد.

نتایج این آزمایشات در کتاب بتن در محیط­های دریایی از صفحه 219 الی 228 به چاپ رسیده است که برای آگاهی از آن می­توانید به مراجع فوق الذکر مراجعه کنید.

 

مراجع

 

  1. کتاب بتن در محیط دریایی، نوشته علی اکیر رمضانیان پور، منصور پیرایش
  2. آیین نامه بتن ایران، سازمان مدیریت و برنامه­ریزی
  3. دوام بتن و نقش سیمان­های پوزولای، نوشته علی اکبر رمضانیان پور، منصور پیرایش، مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن (1376)
  4. تعمیر و حفاظت سازه­های بتنی، ترجمه : علی اکبر رمضانیان پور، رضا پاشایی، انتشارات نوپردازان (1381)
  5. دستنامه اجرایی بتن، ترجمه : علی اکبر رمضانیان پور، شاپور ملاحونی، منصور پیرایش، انتشارات علم و ادب (1380)

 

 

 

 

تاریخ: 1397/10/12
بازدید: 72

سیلیکات سدیم چیست ؟

سیلیکات سدیم:

سیلیکات سدیم - طبق تعریف «راهنمای فناوری شیمیایی» نوشته فون وگنر (ترجمهٔ ۱۸۹۲) - نوعی سیلکات قلیایی حل‌شدنی است که اولین بار توسط «ون هلمونت» در سال ۱۶۴۰ کشف شد.

سیلیکات سدیم، هم‌چنین به نام«آب شیشه» که به صورت جامد در دسترس است. انواع محلول مایع آن در صابون‌سازی، پاک‌کننده‌های صنعتی، چسب، سیمان‌سازی، رنگ، قالب ریخته‌گری، پایدارسازی پراکسید و کنترل خوردگی در لوله‌های آب و پیش‌ماده سیلیس مخلوط زئولیت کاربرد دارد.

کاربردها

1.مواد شوینده

2.سرامیک

3.کاغذ

4.صنایع نسوز

5.ریخته‌گری

6.بتن

7.آب بندی در تعمیر خودروها

روش تولید: سیلیکات سدیم به دو روش خشک و تر قابل تولید است که روش خشک به عنوان فرایند منتخب مبنای محاسبات طرح قرار گرفته‌است:

فرایند تولید سیلیکات سدیم به روش خشک:

سدیم سیلیکات‌ها در کوره‌های نظیر کوره‌های تهیه شیشه از ذوب کردن مخلوط شن و کربنات سدیم در حدود ۱۴۵۰ درجه بدست می‌آید چون درجه حرارت تشکیل سدیم سیلیکات‌های نامحلول پایین تر از این درجه حرارت می‌باشد برای جلوگیری از ایجاد این سیلیکات‌ها باید در نسبت شن و ماده قلیایی در موقع ذوب کنترل و دقت کافی انجام شود ماده مذاب بدست آمده رنگی تقریباً آبی تا سبز روشن دارد. این رنگ به خاطر ناخالصی‌های موجود که کمتر از یک درصد می‌باشد و معمولاً از ترکیبات آهنی هستند ایجاد می‌شود. مواد ذوب شده در یک سیستم خنک می‌شوند و بعد در دستگاه بعدی به اندازه کافی خرد می‌گردند و در آب حل می‌گردند سپس با عمل فیلتراسیون محلول صاف شده سدیم سیلیکات‌ها بدست می‌آید. در صورتی که هدف تهیه سدیم سیلیکاتهای قلیایی باشد در موقع ذوب مقداری سود خشک نیز به کوره اضافه می‌شود یا کافی از ابتدا سیلیس را با سود ذوب می‌کنند و برای حل سدیم سیلیکاتها در صورتی که مقدار m>۲می بایست از بخار پر فشا ر استفاده نمود. البته می‌توان در صورتی که بخواهیم سدیم سیلیکات‌های خشک تهیه نماییم مواد ذوب خروجی از کوره بدون خنک شدن وارد یک سیستم می‌گردند که با مقدار مشخص آب مستقیماً سدیم سیلیکاتهای هیدراته بدست می‌آید.

مراحل و شیوه‌های کنترل کیفیت در فرایند به شرح ذیل است:

  • اندازه ذرات کوارتز
  • دانسیته کربنات سدیم مصرفی
  • مقدار آهن موجود در سیلیکات
  • غلظت سود مصرفی

 

تاریخ: 1397/10/9
بازدید: 106

کربنات سدیم ( کربنات دو سود ) چیست ؟

کربنات سدیم:

نام محصول : کربنات دو سود.


نام های دیگر : سودا اش، بی سدیم کربنات، کلسینید سودا، اسید بونیک، نمک دی سدیم، نمک سدیم، کریستول کربنات، دی سدیم کربنات، سودا، خاکستر سودا، سودامونو هیدرات، سدیم کربنات، آنهیدروس، سدیم کربنات مونو هیدرات، سدیم کربنات پنتا هیدرات، کربنات دی سدیم.



گرید :

 1. کربنات دو سود صنعتی

2. کربنات دو سود آزمایشگاهی.

فرمول شیمیایی : C-NA2-O3.


كاربرد های خاص این محصول:


اين ماده در تولید شسشه و سایر ترکیبات سدیم دار مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین در تهیه صابون، دترژنت و مواد قوی پاک کننده، شیرین کردن آب و لوله های گاز دی سولفوره کردن، در تهیه خمیر کاغذ، پروسه پارچه بافی، تصفیه و تخلیص پتروشیمی، عکاسی و تولید آلومینیوم، پروسه های مختلف شیمیایی، کاتالیست گدازش ذغال، پروسه مواد افزودنی به غذا، ماده افزودنی به غذا و کنترل PH مورد استفاده قرار می گیرد.

خصوصیات : این محصول جامد پودری ، کریستالی ، بدون بو ، جاذب رطوبت می باشد. کربنات سدیم سفید رنگ می باشد.


کاربرد :

سدیم کربنات در آب محلول است. این محصول به طور طبیعی در بخش های خشک، به خصوص در رسوب های معدنی شکل گرفته از تبخیر آب دریاچه ها یافت می شود. رسوبات معدنی نمک های قلیایی طبیعی، ترکیبی از سدیم کربنات و سدیم بی کربنات است که از کف دریاچه های خشک شده موجود در مصر از زمان های گذشته استخراج می شده است تا در تهیه مومیایی و نیز ساخت ابتدایی شیشه استفاده شوند. سدیم کربنات به سه صورت ترکیب هیدراته شناخته شده است: سدیم کربنات 2 آبه، سدیم کربنات 7 آبه و سدیم کربنات تک آبه.

کاربرد :
1. مهمترین کاربرد کربنات سدیم در شیشه سازی می باشد.

 2. در صنایع شوینده و صابون 

3. صنایع رنگ

4. صنایع نساجی

5. چرم سازی

6.کاغذ

7. صنایع فلزات

8. باطری سازی

9. ریخته گری

10. تصفیه نمک 

11. کربنات سدیم به عنوان یک افزودنی در مخازن شهری جهت خنثی سازی اثر اسیدی کلر و افزایش PH استفاده می شود

12. کربنات سدیم به عنوان یک رسانای خوب در الکترولیز عمل می کند.

13. کربنات سدیم به عنوان نرم کننده آب در شست و شوی لباس به کار می رود.

14. در چوب شور تا PH سطح ماده غذایی را تغییر میدهد

15. به عنوان استاندارد اصلی تیتراسیون اسید و باز به کار می رود.

16. این ماده با یون های منیزیم و کلسیم موجود در آب سخت مقابله می کند.

17.کربنات سدیم در کارگاه های آجرپزی به عنوان عامل خمیرکننده.

18. جهت تهیه فوری ماکارونی

19. در تولید بستنی چوبی

20.. به عنوان جایگزین برای سدیم هیدروکسید برای قلیایی کردن

21. برای از بین بردن کپک و کپک زدایی استفاده می شود.

22. تهیه چسب سیلیکات

 23. تصفیه آلومینا و دیگر فلزات غیر آهنی

 24.گوگرد زدایی از دود

25. متالوژی

26.کاهش سختی آب و تصفیه آب

صنعت شیشه سازی : حدود 45% تولید جهانی کربنات سدیم در صنعت شیشه سازی استفاده می شود. بکارگیری این ماده در شیشه سازی سبب کاهش دمای تشکیل شیشه از 1700 به 1500-1450 درجه سانتی گراد می شود که از طرفی در مصرف انرژی صرفه جویی کرده و عمر نسوز را کاهش می دهد.

کربنات سدیم کمتر از 20% از حجم تمام شیشه های نوع آهک را شامل می شود ولی 60% هزینه را به خود اختصاص می دهدمانند شیشه های تخت ، شیشه های پنجره و ظروف شیشه ای.

انواع دیگر شیشه می تواند از کربنات سدیم کمتری استفاده کند چون مقدار کمتری سود نیاز دارد. مانند شیشه های بوروسیلیکات ، پیرکس ، فایبرگلاس ، ظروف تخت شیشه ای ، لوازم آزمایشگاهی، شیشه تلویزیون ، مانیتور ....


 


روش استخراج:


رسوبات باقي‌مانده ميرابيليت از لايه‌هاي درياچه‌اي يا شورابه‌ هاي سطح درياچه را طي زمستان و پاييز استخراج مي كنند. در موارد ديگر آب داغ به رويه‌هاي نمکدار تزريق و با انحلال ميرابيليت آن را تبخير و در خشك‌كن‌هاي چرخان، خشك مي‌كنند.


دفع ضایعات : تخلیه محوطه. با استفاده از تجهیزات ایمنی، ضایعات را جارو نموده، در بسته هایی برای دفع نگهدارید. مراقب غبارهای در حال نشست آن باشید. تهویه و شستشوی محیط. مقادير كم ضايعات را با احتياط به مقدار زياد آب در حال همزدن بيفزائيد. pH را به حد خنثي برسانيد. جامدات را فيلتر نموده، در بسته هايي براي دفع در منطقه مواد شيميايي خطرناك نگهداريد. محلول مانده را با آب زياد درين كنيد. واكنش هاي هيدروليز و خنثي سازي ممكن است توليد گرما و بخار نمايد كه با تنظيم سرعت افزايش، قابل كنترل است.


روش انبارداری : در ظروف کاملا سربسته، در محل خشک و خنک و دور از رطوبت نگهداری شود

 

تاریخ: 1397/10/9
بازدید: 97

حلال 402 (آروماتیک پایین) و 403 (آروماتیک بالا)

  • حلال 402 (آروماتیک پایین) و 403 (آروماتیک بالا)

وایت اسپریت­ها مخلوطی از هیدروکربن­های پارافینی و آروماتیکی با دامنه تقطیر ۲۰۰ - ۱۴۲ درجه سانتی گراد هستند. این حلال­ها، مایعاتی شفاف، به رنگ آب و دارای بوی ملایم بوده، از لحاظ شیمیائی پایدارند و خورندگی ایجاد نمی­کنند.

کاربرد

  • به عنوان حلال در تینرهای رنگ و لاک الکل
  • به عنوان حلال خشک کن رنگ­ها
  • به عنوان حلال در چاپ پارچه
  • به عنوان حلال چربی­گیر از سطوح فلزات
  • به عنوان حلال واکس­های مخصوص اثاثیه منزل، مبلمان، کف­پوش­ها و همچنین واکس کفش
  • به عنوان حلال خشک شوئی

 

 

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت تولید رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر از سال 1385 فعالیت خود را آغاز نموده است. این مجموعه با شناخت خلا موجود در زمینه ارائه خدمات تخصصی بتن در سطح کشور ، با بکارگیری پرسنل تخصصی و نیز تجهیزات ویژه ، در این سالهای سعی نموده گامی کاربردی و موثر در زمینه رفع نیاز متخصصین ، کارفرمایان ، مهندسین ، دانشجویان ، مشاورین و پیمانکاران بردارد. در این قالب و بهره گیری از تجربیات روزافزودن خود ، با عنایت به اخذ استانداردهای بین المللی ( استاندارد CE  اتحادیه اروپا و استاندارد ایزو 9001 ) ، این مجموعه  همواره سعی است خدماتی به روز و تخصصی و کاربردی تر ارائه نماید. شرح خلاصه خدمات ارائه شده توسط این شرکت شامل بخشهای زیر می باشد.

 

مجموعه تولیدی و بازرگانی رایحه بتن سبز :

 

مجموعه مهندسی ژرف تابان مهر :

 

در حال حاضر مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، دارای دفتار و نمایندگی هایی در بسیاری از مناطق و شهر ها می باشد.علاقمندان می توانند برای بهره گیری از خدمات و محصولات این شرکت و یا مشاوره و دریافت رزومه فعالیت ها و یا مشخصات فنی محصولات این شرکت ، با نمایندگی این مجموعه و یا دفتر مرکزی این شرکت ( 44618462-44618379) تماس حاصل فرمایند. همچنین علاقمندان به همکاری با این شرکت می توانند جهت اخذ نمایندگی و عاملیت فروش خدمات و محصولات این شرکت با شماره تلفن 09120916272 تماس حاصل نمایند.

 

 

تاریخ: 1397/10/5
بازدید: 81

رزین فنولیک چیست ؟

رزین فنولیک

رزین‌های فنولیک از واکنش تراکمی فنلها و فرم آلدهید تهیه می‌شوند. مکانیزم واکنش بین فنل و فرم آلدهید هنوز بطور کامل شناخته شده نیست. با این وجود این مشخص است که واکنش شروع توسط فعال شدن حلقه بنزنی با گروههای هیدروکسیل مانند متیلول صورت می‌گیرد. در واکنش فنل-فرم آلدهید سه مرحله اصلی وجود دارد:

 

مرحله A: اغلب محصولات اولیه تراکم، الکلها هستند. رزین در این مرحله، گرمانرم است و در حلالهای غیر آلی (معدنی) حل می‌شود.

 

مرحله B : پیشرفت بیشتر واکنش تراکمی و شبکهای شدن جزئی به همراه افزایش جرم مولکولی و ویسکوزیته و کاهش انحلال. در این حالت رزین پخت کامل نشده و گرمانرم و ذوب می‌شود ولی به هنگام سرد شدن، سخت و شکننده می‌شود.

 

مرحله C : میزان پلیمریزاسیون و شبکه ای شدن بسیار زیاد است. رزین غیر قابل ذوب و انحلال می‌باشد.

این واکنش دو نوع رزین فنولیک تولید می‌کند که رزول و نوالاک نامیده می‌شوند. رزین‌های رزول در حضور یک کاتالیست قلیایی مانند آمونیاک، کربنات سدیم یا هیدروکسید سدیم تولید می‌شوند. واکنش پخت محصول توسط گرما دادن در یک قالب با دمای بالاتر از نقطه ژل قابل انجام است. رزین‌های رزول دارای گروه های فعال متیلول و هیدروکسیل هستند.

 

در دمای بالاتر، رزولها بدون افزودن عامل پخت، مولکولهای بزرگتر و با شبکه های متیلنی تشکیل می‌دهند. در این حالت واکنش فنل- آلدهید یک نوع واکنش تراکمی است چون آب به عنوان محصول جانبی خارج می‌شود.

 

پلیمریزاسیون فنل- فرم آلدهید به رزین نوالاک با حضور یک کاتالیست اسیدی انجام می‌شود. اسید اکسالیک و اسید سولفوریک دو کاتالیست مرسوم در این واکنش هستند. معمول است که نسبت فنل به فرم آلدهید ۱ به ۸ /۰ باشد، محصول مذاب حاصل سرد می‌شود و به تدریج شیشه ای میگردد. این ماده شیشه ای به دقت خرد شده، پودر حاصل با کاتالیست پخت هگزامتیلن تترامین (HMTA )، فیلر و تقویت کننده مخلوط می‌گردد تا یک ترکیب قالبگیری بدست آید.

 

رزین‌های فنولیک معمولا کدر هستند و رنگ آنها از کهربایی (amber) کم رنگ و قهوهای تیره تا سیاه تغییر می‌کند. رنگ تیره رزین‌های فنولیک کاربرد آنها را محدود می‌کند. رزین‌های فنولیک در اشکال پولک، فیلم مایع و پودر موجودند.

 

رزین‌های فنولیک جزء رزین‌های با کاربرد عمومی محسوب می‌شوند ولی می‌توان آنها را برای سازه های مهندسی آمیزه سازی نمود. فنولیک ها دومین رتبه را در رزین‌های گرما سخت پر مصرف دارا هستند.

 

رزین‌های فنولیک بدون فیلرها شکننده هستند و کاربرد فیلرها و سایر افزودنیها به منظور ایجاد خواص مطلوب در آنها عادی است. رزین‌های فنولیک بدلیل تفاوتهای فیزیکی و شیمیایی اجزاء خواص متنوعی را در بر میگیرند.

 

برخی از انواع رزین‌های فنولیک عبارتند از:

گرید کاربرد عمومی(پر شده با خرده چوب)

گرید Non Bleeding رزول مایع، پر شده با شیشه

گرید مقاوم دربرابر دما(پر شده با میکا و مواد معدنی)

گرید مقاوم در ضربه(پر شده با سلولز،لاستیک،شیشه و الیاف)

گریدویژه یا الکتریکی(پر شده با میکا و شیشه) رزین‌های قالبگیری فنولیک از نوالاک ساخته می‌شوند اگر چه رزول نیز در برخی موارد بکار می‌رود.

 

 

خواص رزین‌های قالبگیری فنولیک عبارتند از:

سهولت قالبگیری

پایداری ابعادی بسیار خوب و دقیق

مقاومت در برابر خزش

مقاومت بالا در برابر تغییر شکل

مقاومت حرارتی خوب

مقاومت الکتریکی خوب

مقاومت شیمیایی خوب

مقاومت در برابر شرایط آب و هوایی خوب

جذب آب پایین

کیفیت مناسب در ماشینکاری

 

کاربردهای مرسوم از این مواد عبارتند از:

سازه های عایق برای ولتاژ بالا، چرخ دنده ها، water lubricater bearing، مغزی میز دکوری.

از دیگر کاربردهای رزین‌های فنولیک، ساخت فوم است. البته فوم فنولیک در مقایسه با فوم پلی پورتان و پلی استایرن، گرانتر است ولی بدلیل غیر مشتعل بودن و سمیت پایین گازهای حاصل از سوختن، خواص برتری دارد.

دسته دیگری از رزین‌ها با نام آمینو رزین نیز می‌توانند همراه رزین‌های فنولیک دسته بندی شوند. این رزین‌ها کم مصرفند. رنگ سفید آنها باعث طرح امکان جایگزینی بجای فنولیک ها شد. رزین‌های فنولیک بدلیل تیرگی رنگ، فقط در ساخت قطعات تیره کاربرد دارند. رزین‌های آمینو، گرما سختهایی هستند که از واکنش گروه آمینو یک ماده با فرم آلدهید ساخته می‌شوند. دو آمینوی معروف و مرسوم اوره و ملامین و رزین‌های حاصل اوره-فرم آلدهید و ملامین- فرم آلدهید می‌باشند.

در مقایسه با فنولیک ها رزین‌های اوره- فرم آلدهید ارزانترند و رنگ آنها روشنتر است. همچنین مقاومت آنها در برابر ترک خوردگی الکتریکی بیشتر است ولی مقاومت حرارتی کمتری دارند.

محدوده کاربرد فیلرها معمولا محدود به فیلرهای سفید کننده برای پودر چوب و الیاف خرد سلولز و نیز امکان کاربرد تقویت کننده های معدنی یا لیفی است.

رزین‌های ملامین فرم آلدهید در مقایسه با فنولیکها و اوره-فرم آلدهید عملکرد بهتری دارند ولی گرانترند. ویژگیهای مطلوب آنها عبارتند از: جذب آب پایین، مقاومت حرارتی و لکه پذیری، سختی و عایق الکتریکی.

 

 

 

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت تولید رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر از سال 1385 فعالیت خود را آغاز نموده است. این مجموعه با شناخت خلا موجود در زمینه ارائه خدمات تخصصی بتن در سطح کشور ، با بکارگیری پرسنل تخصصی و نیز تجهیزات ویژه ، در این سالهای سعی نموده گامی کاربردی و موثر در زمینه رفع نیاز متخصصین ، کارفرمایان ، مهندسین ، دانشجویان ، مشاورین و پیمانکاران بردارد. در این قالب و بهره گیری از تجربیات روزافزودن خود ، با عنایت به اخذ استانداردهای بین المللی ( استاندارد CE  اتحادیه اروپا و استاندارد ایزو 9001 ) ، این مجموعه  همواره سعی است خدماتی به روز و تخصصی و کاربردی تر ارائه نماید. شرح خلاصه خدمات ارائه شده توسط این شرکت شامل بخشهای زیر می باشد.

 

مجموعه تولیدی و بازرگانی رایحه بتن سبز :

 

مجموعه مهندسی ژرف تابان مهر :

 

در حال حاضر مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، دارای دفتار و نمایندگی هایی در بسیاری از مناطق و شهر ها می باشد.علاقمندان می توانند برای بهره گیری از خدمات و محصولات این شرکت و یا مشاوره و دریافت رزومه فعالیت ها و یا مشخصات فنی محصولات این شرکت ، با نمایندگی این مجموعه و یا دفتر مرکزی این شرکت ( 44618462-44618379) تماس حاصل فرمایند. همچنین علاقمندان به همکاری با این شرکت می توانند جهت اخذ نمایندگی و عاملیت فروش خدمات و محصولات این شرکت با شماره تلفن 09120916272 تماس حاصل نمایند.

 


 

تاریخ: 1397/10/5
بازدید: 125

رزین ونیل استر چیست ؟

رزین‌ وینیل‌ استر

وینیل استرها محصول واکنش رزین‌های اپوکسی با اسیدهای غیر اشباع اتیلنی می‌باشند.بجز حالات خاص، معمولا رزین‌های وینیل استر دارای انتهای غیر اشباع می‌باشند. این انتها میتواند واکنش شبکه ای شدن را انجام دهد و نیز میتواند پلیمریزاسیون زنجیرهای وینیل استر را انجام دهد و یا اینکه به همراه استایرن کوپلیمر شود.

 

اکثر وینیل استرهای مرسوم با استریفیکاسیون یک رزین دی اپوکسید با یک اسید مونوکربوکسیلیک غیر اشباع، ساخته می‌شوند. می‌توان آنها را به تنهایی با واکنش رادیکال آزاد پخت نمود و یا در مونومری مانند استایرن حل نمود و رزین مایع بدست آورد. در این صورت، وینیل استر را می‌توان مانند رزین پلی استر استفاده نمود.

 

رزین‌های وینیل استر خواص چقرمگی و مقاومت شیمیایی بسیار بهتری نسبت به رزین‌های پلی استر دارند. زنجیر اصلی اپوکسی سازنده وینیل استر، موجب پیدایش چقرمگی و ازدیاد طول کششی بالاتر می‌شود. جرم مولکولی رزین‌های وینیل استر به انتخاب نوع اپوکسی بکار رفته بستگی دارد. به این دلیل، استحکام کششی، ازدیاد طول، نقطه نرمی و واکنش پذیری رزین نهایی توسط جرم مولکولی و ساختار اولیه تعیین می‌شود. این موضوع، این امکان را بوجود می‌آورد که برای کاربردهای مختلف خواص مختلف طراحی شود.

 

رزین‌های وینیل استر در مقایسه با پلی استرهای غیر اشباع مقاومت شیمیایی خوبی دارند.

بخشی از این ویژگی مربوط به عدم حضور پیوندهای استری در زنجیره اپوکسی می‌باشد. اتصالات اجزاء پلیمر، توسط پیوندهای فنیل استری انجام می‌گیرد. این اتصالات در مقایسه با اتصالات استری در برابر اکثر محیط های شیمیایی بویژه در شرایط قلیایی شدید مقاوم ترند.

 

اتصال استری تنها در انتهای زنجیر وینیل استر وجود دارد. این امر حملات عوامل شیمیایی را به حداقل می‌رساند.

 

 

 

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت تولید رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر از سال 1385 فعالیت خود را آغاز نموده است. این مجموعه با شناخت خلا موجود در زمینه ارائه خدمات تخصصی بتن در سطح کشور ، با بکارگیری پرسنل تخصصی و نیز تجهیزات ویژه ، در این سالهای سعی نموده گامی کاربردی و موثر در زمینه رفع نیاز متخصصین ، کارفرمایان ، مهندسین ، دانشجویان ، مشاورین و پیمانکاران بردارد. در این قالب و بهره گیری از تجربیات روزافزودن خود ، با عنایت به اخذ استانداردهای بین المللی ( استاندارد CE  اتحادیه اروپا و استاندارد ایزو 9001 ) ، این مجموعه  همواره سعی است خدماتی به روز و تخصصی و کاربردی تر ارائه نماید. شرح خلاصه خدمات ارائه شده توسط این شرکت شامل بخشهای زیر می باشد.

 

مجموعه تولیدی و بازرگانی رایحه بتن سبز :

 

مجموعه مهندسی ژرف تابان مهر :

 

در حال حاضر مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، دارای دفتار و نمایندگی هایی در بسیاری از مناطق و شهر ها می باشد.علاقمندان می توانند برای بهره گیری از خدمات و محصولات این شرکت و یا مشاوره و دریافت رزومه فعالیت ها و یا مشخصات فنی محصولات این شرکت ، با نمایندگی این مجموعه و یا دفتر مرکزی این شرکت ( 44618462-44618379) تماس حاصل فرمایند. همچنین علاقمندان به همکاری با این شرکت می توانند جهت اخذ نمایندگی و عاملیت فروش خدمات و محصولات این شرکت با شماره تلفن 09120916272 تماس حاصل نمایند.

 

 

تاریخ: 1397/10/5
بازدید: 106

روان کننده بتن پودری بر پایه لیگنو سولفانات کلسیم چیست ؟

لیگنو سولفانات کلسیم

این ماده به رنگ قهوه ای و به شکل پودری جهت روان کنندگی بتن مورد استفاده میباشد.

لیگنو کلسیم آفریقای جنوبی برای مصرف بسیار مناسب میباشد.

ترکیبات اصلی و فعال روان کننده های بتن، موادی با سطح فعال (surface active) هستند که در فصل مشترک دو فاز غیر قابل اختلاط (immiscible) جمع می شوند و نیروهای فیزیکی – شیمیایی را در این سطح تماس داخلی تغییر میدهند.

این مواد (surface active agent ) روی دانه های سیمان جذب شده و به آنها بار منفی میدهد که سبب دفع شدن (دور شدن) این ذرات از هم و تثبیت حالت پخش شدگی آن ها میشود، حباب های هوا نیز دفع شده و نمیتوانند به ذرات سیمان بچسبند.

علاوه بر این، بار منفی سبب بوجود آمدن پوسته ای منظم از مولکولهای آب دور هر ذره شده در نتیجه موجب جداشدگی ذرات از هم میشود. چون آزادی بیشتری برای حرکت ذرات وجود دارد و آبی که در اثر سیستم فولکوله شدن تحت قید است آزاد میشود و برای روانسازی مخلوط در دسترس قرار میگیرد و در نتیجه کارپذیری افزایش میابد.

 

 

 

 

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت تولید رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر از سال 1385 فعالیت خود را آغاز نموده است. این مجموعه با شناخت خلا موجود در زمینه ارائه خدمات تخصصی بتن در سطح کشور ، با بکارگیری پرسنل تخصصی و نیز تجهیزات ویژه ، در این سالهای سعی نموده گامی کاربردی و موثر در زمینه رفع نیاز متخصصین ، کارفرمایان ، مهندسین ، دانشجویان ، مشاورین و پیمانکاران بردارد. در این قالب و بهره گیری از تجربیات روزافزودن خود ، با عنایت به اخذ استانداردهای بین المللی ( استاندارد CE  اتحادیه اروپا و استاندارد ایزو 9001 ) ، این مجموعه  همواره سعی است خدماتی به روز و تخصصی و کاربردی تر ارائه نماید. شرح خلاصه خدمات ارائه شده توسط این شرکت شامل بخشهای زیر می باشد.

 

مجموعه تولیدی و بازرگانی رایحه بتن سبز :

 

مجموعه مهندسی ژرف تابان مهر :

 

در حال حاضر مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، دارای دفتار و نمایندگی هایی در بسیاری از مناطق و شهر ها می باشد.علاقمندان می توانند برای بهره گیری از خدمات و محصولات این شرکت و یا مشاوره و دریافت رزومه فعالیت ها و یا مشخصات فنی محصولات این شرکت ، با نمایندگی این مجموعه و یا دفتر مرکزی این شرکت ( 44618462-44618379) تماس حاصل فرمایند. همچنین علاقمندان به همکاری با این شرکت می توانند جهت اخذ نمایندگی و عاملیت فروش خدمات و محصولات این شرکت با شماره تلفن 09120916272 تماس حاصل نمایند.

 

 

تاریخ: 1397/10/3
بازدید: 102

فوق روان کننده بتن پودری بر پایه پلی نفتالین سولفات چیست ؟

پلی نفتالین سولفات

مولکول های پلی نفتالین سولفات، هنگام ترکیب آب و سیمان، لایه ای باردار به دور مولکول های سیمان ایجاد نموده، که باعث دفع ذرات سیمان از یکدیگر در داخل مخلوط میگردد و موجب کاهش میزان مصرف آب را در سیمان بوجود می آورند.

همچنین این ماده مانع حل شدن یون هایی که بیشترین میزان حل شوندگی در حین مدت زمان اولیه واکنش هیدراتاسیون (مثل یون های آلومینات) را دارند، میشود. رزین تولید شده با نفتالین در رده F از نظر روان کنندگی قرار دارد (کاهش میزان آب بین 12 الی 15 درصد)

 

 

 

 

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت تولید رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر از سال 1385 فعالیت خود را آغاز نموده است. این مجموعه با شناخت خلا موجود در زمینه ارائه خدمات تخصصی بتن در سطح کشور ، با بکارگیری پرسنل تخصصی و نیز تجهیزات ویژه ، در این سالهای سعی نموده گامی کاربردی و موثر در زمینه رفع نیاز متخصصین ، کارفرمایان ، مهندسین ، دانشجویان ، مشاورین و پیمانکاران بردارد. در این قالب و بهره گیری از تجربیات روزافزودن خود ، با عنایت به اخذ استانداردهای بین المللی ( استاندارد CE  اتحادیه اروپا و استاندارد ایزو 9001 ) ، این مجموعه  همواره سعی است خدماتی به روز و تخصصی و کاربردی تر ارائه نماید. شرح خلاصه خدمات ارائه شده توسط این شرکت شامل بخشهای زیر می باشد.

 

مجموعه تولیدی و بازرگانی رایحه بتن سبز :

 

مجموعه مهندسی ژرف تابان مهر :

 

در حال حاضر مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، دارای دفتار و نمایندگی هایی در بسیاری از مناطق و شهر ها می باشد.علاقمندان می توانند برای بهره گیری از خدمات و محصولات این شرکت و یا مشاوره و دریافت رزومه فعالیت ها و یا مشخصات فنی محصولات این شرکت ، با نمایندگی این مجموعه و یا دفتر مرکزی این شرکت ( 44618462-44618379) تماس حاصل فرمایند. همچنین علاقمندان به همکاری با این شرکت می توانند جهت اخذ نمایندگی و عاملیت فروش خدمات و محصولات این شرکت با شماره تلفن 09120916272 تماس حاصل نمایند.

 

 

تاریخ: 1397/10/3
بازدید: 113

بتن گازي (Atuoclaved Aerated Conceret)

بتن گازي (Atuoclaved Aerated Conceret)

بتن هوادار اتو كلاو شده (AAC) يا بتن گازي يكي از انواع خاص بتن سبك متخلخل مي باشد اين نوع بتن به علت وزن كم وخواص عايق حرارتي خود، باعث كاهش وزن ساختمان و صرفه جويي در مصرف انرژي مي گردد و بدين لحاظ كاربرد آن در سطح جهان در حال گسترش مي باشد محصولي كه امروز بنام AAC نامگذاري گرديده طي 70 سال اخير در سطح جهان خصوصا سوئد توليده شده است.

 اين محصول شامل دو فرآيند اصلي ايجاد حباب هوا در دوغاب مخلوط سيمان آهك، و پودر سيليس وعمل آوري بتن حاصل در سيستم اتوكلاو مي باشد از خواص عمده بتن گازي وزن مخصوص كم، مقاومت مناسب، عايق بندي حرارتي و مقاومت در برابر آتش قابل ذكر مي باشد با توجه به خصوصيات ذكر شده از كاربردهاي عمده بتن توليد بلوكهاي سبك ساختماني جهت ساخت ديوارهاي جدا كننده و باربر مي باشد همچنين كاربردهاي عمده بتن گازي توليد بلوكهاي سبك ساختماني جهت ساخت ديوارهاي جدا كننده و باربر مانند پانلهاي سقف و ديوار مورد استفاده قرار مي گيرند.

تاريخچه و وضعيت موجود توليد AAC در جهان

بتن گازي (A)) در دهه 1920 در كشور سوئد توليد گرديد انگيزه توليد آن دستيابي به ماده با خواص چوب نظير سبكي، عايق حرارتي و قابليت برش و شكل دادن و در عوض بدون معايب چوب همانند قابليت اشتعال و فساد پذيري آن بود. پس از سالهاي 1950 ساخت AAC در ديگر كشورها نيز آغاز شد و امروزه اين محصول با روش هاي مختلف و نامهاي متفاوت در بسياري از كشورها توليد مي گردد. محصولاتي كه تحت نام هاي تجاري ثبت شده نظير yatong , hebelx  siporex , durox , unipol توليد و عرضه مي شوند كه در نسبت هاي طرح اختلاط ، مواد اوليه ، روش برش دادن بتن و مراحل پيش و پس فرآيند تفاوتهايي با يكديگر دارند.

مواد اوليه و كليات توليد بتن گازي (AAC)

در صنعت به بتن هوادار اتوكلاو شده بتن گازي گفته مي شود و با همين مشخصه از بتن هوادار اتوكلاو نشده (بتن كفي) متمايز مي شود.بطور كلي محصولات AAC از تركيب دو ماده زير تشكيل مي گردد.

 الف- ماده با پايه سيليسي (ماسه سيليسي آسياب شده يا خاكستر بادي)

ب- ماده چسباننده

از سيمان پرتلند معمولي و آهك معمولا بعنوان چسباننده استفاده مي شود اين مواد در طي فرآيند اتوكلاو با سيليس واكنش انجام داده و سيليكات كلسيم هيدراته توليد مي شود.

يكي از روشهاي هوادار كردن بتن اعمال گاز است كه اين گاز توسط واكنش شيميايي در بتن توليد مي گردد. بدين منظور ملات بايد كارايي مناسب داشته باشد تا حباب ها در ملات بطور يكنواخت توسعه يافته و از ملات خارج نگردند بنابر اين سرعت ايجاد حباب گاز ، رواني دو غاب و زمان گسترش بايد هماهنگ  باشند.

از معمولي ترين روش هاي اعمال گاز يا حباب در توليد بتن گازي استفاده از پودر آلومينيوم است  مي توان از آلياژ آلومينيوم نيز براي حبابها استفاده نمود گاهي اوقات از پيروكسيد هيدروژن براي توليد حباب ها استفاده مي شود.جهت دستيابي به خواص بهتر مقاومتي و كاهش پديده جمع شدگي ، بتن هوادار تحت فشار و دماي بالا (اتوكلاو) و عمل آوري مي گردد اين فرآيند باعث توليد محصولي با ساختار كاملاً  متفاوت نسبت به ماده اي كه اتو كلاو نشده مي گردد.

خواص بتن گازي

با توجه به موارد كاربرد ،بتن گازي در جرم هاي حجمي گوناگون و مقاومت هاي مختلف توليد  مي شود .

 

جرم حجمي:

 اين پارامتر از مهم ترين خصوصيات بتن گازي مي باشد و اكثر خواص اين بتن به آن بستگي دارد. از آنجايي كه جرم حجمي بستگي به وضعيت رطوبت نمونه دارد. جهت استانداردهاي كردن و مبناي مقايسه انواع بتن سبك، جرم حجمي در حالت خشك شده در كوره بعنوان معيار درنظر گرفته مي شود بتن گازي معمولاً با جرم حجمي خشك در محدود 400 تا g/m3 800 توليد مي شود.

 مقاومت فشاري :

مقاومت فشاري بتن گازي نيز مانند بقيه بتن ها با افزايش جرم حجمي افزايش مي يابد همچنين وضعيت رطوبتي نمونه، در مقاومت فشاري آن تاثير مي گذارد مقاومت فشاري نمونه هاي خشك شده در هواي 15 تا 20 درصد بيشتر از نمونه هاي اشباع شده مي باشد با توجه به عمل آوري خاص اتوكلاو كه روي بتن گازي اعمال مي گردد اين نوع بتن ها در پايان اين فرآيند به مقاومت نهايي خود رسيده و مقاومت آنها افزايش محسوسي در طي زمان نخواهند داشت.

جمع شدگي ناشي از خشك شدن:

جمع شدگي ناشي از خشك شدن بتن با كاهش رطوبت آن شروع مي شود و آب از منافذ بزرگ خارج مي گردد اين كاهش رطوبت با كاهش حجم چنداني همراه نيست و با ادامه خشك شدن آب از منافذ مويين كوچك بتن و همچنين آب جذب شده روي سطوح داخلي مواد متشكله بتن گازي خارج مي گردد اين خشك شدن با كاهش قابل توجه حجم خمير سيمان همراه است بر اين اساس عامل اصلي جمع شدگي از دست رفتن آب منافذ مويين و آب جذب شده روي سطوح مي باشد . جمع شدگي بتن اتو كلاو شده كمتر از بتن معمولي مي باشد.استاندارد انگليس B.Sمقدار حداكثر مجاز جمع شدگي ناشي از خشك شدن را براي بلوكهاي گازي برابر 09/0 درصد تعيين مي كند.

جذب آب:

منظور از جذب آب درصد وزني آب جذب شده نسبت به وزن خشك نمونه بتن طي زماني مشخص استغراق در زير آب مي باشد مقدار جذب آب براي بتن معمولي حدود 5 تا 10درصد وزني مي باشد بتن گازي پس از پايان فرآيند اتوكلاو داراي حدود 30 درصد وزن رطوبت قابل تبخير است ميزان جذب آب نمونه هاي بتن گازي تا حدود 70 درصد وزني گزارش شده است.

نتايج آزمايشهاي موردي انجام شده روي نمونه هاي بتن گازي توليد داخل كشور:

در مباحث قبلي مشخصات عمومي بتن هاي گازي بر مبناي منابع بين المللي ارائه گرديد. در اين بخش نتايج آزمايشهاي انجام شده در بخش بتن مركز تحقيقات ساختمان و مسكن ساختمان و مسكن روي تعدادي نمونه بتن گازي توليد داخل كشور ارائه مي گردد . شايان ذكر است كه  نمونه هاي آزمايش شده بصورت آماده براي انجام آزمايش دريافت گرديدند.

دو گروه بتن گازي توليد داخل با شناسنامه GI و GS تحت آزمايش هاي تعيين مقاومت فشاري 7 تعيين جذب آب، تعيين جرم حجمي خشك و تعيين جمع شدگي ناشي از خشك شدن از حالت اشباع قرار گرفتند كه نتايج آن به صورت خلاصه در جدول زير آمده است.

نام گروه

مقاومت فشاري Mpa

درصد جذب آب

جرم حجمي خشك kg/m3

جمع شدگي

GI

* 8/2

3/66

560

13% ***

GS

6/2

8/61 **

525

1%

 

*آيين نامه دين آلمان نيز رنج مقاومتي 2 تا 8 مگا پاسكال را براي اين نوع بتن ها تعيين نموده است.

**قابليت جذب آب بالا از خصوصيات بتن هاي گازي مي باشد و درمنابع مختلف جذب آب 60 الي 70 درصد وزني نيز گزارش شده است.

شايان ذكر است كه اين مقادير بيشتر از مقادير مجاز ذكر شده در منابع مختلف است و اين مشكل اساسي بتنهاي گازي كشور نيز مي باشد.

 

تاریخ: 1397/9/27
بازدید: 179

پودر میکروسیلیس ( میکروسیلیکا )

پودر میکروسیلیس ( میکروسیلیکا )

 

پيشرفت در زمينه علم مصالح و تحقيق روز افزون در مورد مواد متشكل بتني باعث دستيابي به مصالحي شده كه استفاده از آنها به نوبه خود توانسته است اثرهاي شگفتي در توليد بتن پرمقاومت برجاي مي گذارد.ميكروسيليس از جمله موادي است كه توانسته است اين نقش رابه خوبي ايفاء نمايد.استفاده از اين ماده چه به صورت جايگزين بخشي از مواد سيماني و چه به صورت مضاف ,هم توانسته است پاره اي از مشكلات موجود در بتن هاي معمولي را از بين ببرد و هم ويژگي ها ومشخصات بسيار بهتري را به بتن توليد شده ببخشد.

در مقاله اخير مروري بر خصوصيات فيزيكي و شيميايي ميكروسيليس, فعل وانفعالات شيميايي ميكروسيليس در بتن , خواص بتن با استفاده از ميكروسيليس,(بتن تازه- بتن سرد),عدم موفقيتهاي محتمل در كاربرد ميكروسيليس شده است.

 

مقدمه:

در سالهاي اخير بيشترين پيشرفتهاي سريع در محدوده تكنولوژي بتن رخ داده است.افزايش رقابتهاي ساخت در تركيب استفاده از مصالح جديد و تكنولوژي ساخت موقعيت بتن را به عنوان يك ماده ساختماني تثبيت كرده است.

بدون ترديد امروزه بتن جايگاه ويژه اي در صنعت ساختمان دارد وپرمصرف ترين مصالح ساختماني در دنيا است كه كاربرد آن روزبه روز فراگيرتر مي شود. دليل احراز جايگاه ويژه, پاسخگو بودن بتن به ضرورتهاي فني, اقتصادي و زيست محيطي جوامع انساني است.اجراي سازه هاي بتن آرمه به عنوان ارزانترين و بادوام ترين سازه ها,پژوهشگران به يافتن روشهايي براي افزايش هر چه بيشتر مقاومت بتن واداشته است كه در اين راه موفقيتهاي زيادي نيز حاصل شده است.در اين رابطه استفاده از ميكروسيليس و مواد افزودني فوق روان كننده جهت توليد بتن با مقاومت كاربرد پيدا نموده ونتايج جالب توجه و مهمي حاصل شده است.ميكروسيليس ديگر به عنوان محصول جنبي حاصل از صنايع فلز سيليكون و آلياژ فروسيليكون, ماده اي زائد نيست ويك ماده پوزولاني تثبيت شده است كه قادر به بهبود خواص توليدات سيمان پرتلند مي باشد.استفاده از ميكروسيليس در تكنولوژي سيمان وبتن در چند سال اخير افزايش قابل توجهي يافته است. ميكروسيليس مشخصه هاي فيزيكي خمير تازه سيمان وهمچنين ريزسازه اي خمير پس از سخت شدن را اصلاح مي كند. نقش ميكروسيليس در خواص مهندسي بتن به ويژه خواص ريولوژي (نظير:چسبندگي و يكنواختي), خواص مكانيكي (نظير: مقاومتهاي فشاري,كششي,خمشي,مقاومت پيوستگي با آرماتور,خزش و جمع شدگي و دوام( نظير: مقاومت در برابرخرابي ناشي از حملات شيميايي,سايش و فرسايش و سيكلهاي يخ زدن و ذوب شدن )حائز اهميت است.

 

تاثيرمثبت ميكروسيليس در بتن عموماً به خاطر دو مكانيزم شناخته شده است:

  • يكي بدليل فعاليت پوزولاني بسيار زياد آن است كه باعث كاهش هيدروكسيد كلسيم حاصل از هيدراتاسيون سيمان پرتلند با آب و افزايش ژل توليدي در خمير سيمان مي گردد.
  • دوم اينكه بدليل نرمي بسيار زياد آن است كه باعث پركردن خلل و فرج بين ذرات ژل و سيمان مي گردد.

 

ميكروسيليس:

ميكروسيليس به روش جذب و فرونشاندن الكترواستاتيكي گرد همراه با گازهاي متصاعد از كوره هاي الكتريكي از نوع قوسي غوطه ور,كارخانجات سيليس و آلياژهاي آن تهيه مي شود.ميكروسيليس بسيار نرم وبه صورت ذره هاي بي نهايت ريز مي باشد و مركب از مواد غير بلوري با قطرهاي بيت1/0 تا2/0 ميكرون است وجرم مخصوص آن با 2/2 گرم بر سانتي متر مكعب داراي بزرگترين سطح مخصوص با مقدار تقريبي(m²/g)20 مي باشد. چگالي ظاهري اين ماده (kg/m³)200 مي باشد. هدف اصلي كاربرد اين ماده ابتدا به عنوان جايگزين بخشي از سيمان و به منظور كاهش قيمت تمام شده بتن بود ولي با افزايش قيمت تمام شده توليد اين ماده ,مقرون به صرفه نبود ولي نقش خود را به عنوان يك ماده افزودني براي به دست آوردن خواص مورد نظر و كسب مقاومت بيشتر, حفظ نمود.ميزان سيليس ميكروسيليس معمولاً 85 تا 98 درصد كه به نوع محصول و كوره و كارخانه سيليس دارد.كوره هاي الكتريكي كه اين ماده در آن توليد مي شود, اثر مهمي بر كيفيت و رنگ توليدات خود دارند,اين كوره ها معمولاً مجهز به سيستم بازيابي حرارتي و با بدون آن هستند.اگر مجهز به سيستم ياد شده باشد دماي گاز خروجي حدود 800 درجه سانتيگراد و ميكروسيليس حاصل داراي رنگ روشن خواهد بود ودر غير اين صورت دماي گاز خروجي حدود 200 درجه سانتيگراد بوده و مقداري كربن در آن باقي مي ماند و در نتيجه سيليسي خاكستري رنگ توليد مي شود. مواد معدني مختلفي براي ساخت بتن هاي مقاوم وجود دارند, از اين مواد براي بهبود و توسعه كارآيي بتن تازه و دوام بتن سخت شده استفاده مي شود.يكي از اين مواد پوزولاني نظير ميكروسيليس مي باشند,ذرات اين مواد 50 تا 100 مرتبه از ذرات سيمان كوچكتر به عنوان مواد پركننده بين اجزاء متشكله بتن عمل نموده و نه تنها باعث چسبندگي بين ذرات سيمان مي شوند بلكه چسبندگي بين سيمان و سنگدانه را نيز افزايش مي دهند.

 

 

خصوصيات فيزيكي و شيميايي ميكروسيليس :

توده ويژه ميكروسيليس تقريباً 2/2 مي باشد.يكي از ويژگيهاي ميكروسيليس كه باعث بهبود خواص بتن تازه وسخت مي گردد نرمي ذرات آن است براساس اطلاعات به دست آمده اكثر دانه هاي ميكروسيليس به نرمي 3/0 الي 01/0 ميكرون مي باشد و اندازه متوسط آن بين 2/0 الي 1/0 است. دانه هاي ميكروسيليس كه تقريباً 100 برابر از سيمان نرمتر هستند منافذ بين سيمان را در بتن پر مي كنند و باعث افزايش مقاومت بتن و كاهش نفوذپذيري آن مي گردد.ذرات ميكروسيليس معمولاً به شكل متراكم و توده شده وجود دارند. اين عمل به دليل سهولت در امر حمل ونقل اين ماده انجام مي گيرد.

شكل1و2 نشان دهنده اين ذرات كروي ميكروسيليس است.بررسي دقيق تر اين شكلها ساختار تجمعي اين ماده (Agglomorate) را يادآور مي شود.

 

نرمي بسيار زياد ميكروسيليس و ساختار تجمعي آن سبب ايجاد مشكل در مخلوط كردن و كاركردن با بتن حاوي اين ماده و همچنين افزايش تقاضاي آب مخلوط هاي بتن مي شود البته افزودن فوق روان كننده به مخلوط هاي حاوي ميكروسيليس براي دفع همين مشكلات ضروري مي باشد.

 

پيستيلي(Pistilli) سي نمونه ميكروسيليس از توليد روزانه يك كوره توليد آلياژ 75 درصد فروسيليس در طول يك ماه را آناليز شيميايي كرده ونتايج حاصل در جدول1 نشان داده شده است.

قابل ذكر است كه تركيب شيميايي ميكروسيليس بستگي به تركيب محصول اصلي دارد كه در كوره توليد مي شود كه آن هم در رابطه با تركيب شيميايي مواد خامي است كه در كوره ريخته مي شوند همچنين نوع كوره نيز برروي تركيبات شيميايي ميكروسيليس اثر مي گذارد.به عنوان مثال يك كوره مجهز به سيستم بازيابي حرارتي ميكروسيليس با درصد كربن كم توليد مي كند. برخلاف ساير پوزولان هاي مصنوعي ,ميكروسيليس حاصله از يك منبع مشخص داراي تركيبات شيميايي تقريباً يكسان در طول زمان خواهد بود. اين اثبات شيميايي ناشي از اين حقيقت است كه مواد خام تقريباً خالصي در توليد فلز سيليس و آلياژهاي فروسيليس مورد استفاده قرار مي گيرد.همچنين اين ثبات شيميايي باعث اعتماد بيشتر در مصرف ميكروسيليس در بتن نسبت با پوزولان هاي ديگر مي شود.

 

 

فعل و انفعالات شيميايي ميكروسيليس در بتن:

بين مواد پوزولاني ميكروسيليس يكي از فعال ترين آنهاست.رفتار پوزولاني ميكروسيليس در بتن مهمترين خاصيتي است كه باعث مي شود بتن سخت شده داراي خواص قابل ملاحظه اي گردد.تفاوت اساسي بين ميكروسيليس و پوزولان هاي معمولي مانند خاكستر بادي(fly ash), خاكستر آتشفشاني و رس كلسينه شده اين است كه فعاليت پوزولاني ميكروسيليس زودتر از پوزولانهاي فوق قابل حصول است. ميكروسيليس به واسطه شكل و اندازه ذراتش يك پوزولان خيلي فعال و پركننده بسيار موثري در بتن است.

 

اثر ميكروسيليس و فوق روان كننده بر تراكم ذرات

 

شكل(3)دانه بندي ذرات ميكروسيليس را در مقايسه با سيمان پرتلند معمولي و انواع خاكستر بادي نشان مي دهد. اگرچه در مخلوط هاي ساخته شده با سيمان و ميكروسيليس طبيعت هيدراتاسيون اجزاء ميكروسيليس و تاثير آنها بر روي هيدراتاسيون سيمان به خوبي مشخص نيست.ولي برخي نتايج حاصل از بررسي هاي انجام شده در اين زمينه وجود دارند كه اشاره مي شود.

 

اثر ميكروسيليس و فوق روان كننده بر تراكم ذرات

 

در جريان هيدراتاسيون سيمان پرتلند بخش زيادي از فعاليت پوزولاني ميكروسيليس باعث تبديل كريستالهاي هيدروكسيدكلسيم غيرمفيد به ژل مي شود يعني ميكروسيليس با هيدروكسيدكلسيم تركيب شده و آن را تبديل به تركيبات سيليكات كلسيم پايدار مي نمايد.اين ژل (C_S_H)دارايC/S كمتري نسبت به ژل هاي معمولي است و ظرفيت بالايي در تركيب با يون هاي خارجي خصوصاً يونهاي بازي دارد.خاصيت پراكنندگي ميكروسيليس نيز باعث توزيع يكنواخت و هموژن محصولات به دست آمده از هيدراتاسيون در مخلوط مي گردد.نهايتاً تركيب در خاصيت پركنندگي و پوزولاني ميكروسيليس ايجاد يك جسم بسيار متراكم و كم تخلخل خرد را نشان مي دهد.

 

فعل وانفعالات شيميايي ميكروسيليس

يكي از مهمترين واكنشهاي شيميايي مواد پوزولاني در استفاده از ميكروسيليس,كاهش قليايي هاي فلزي و محدوده آن مقادير يك سطح مطمئن از 6/13 به 5/12 توسط پايدار كردن قليائيها و تركيبات غيرقابل انبساط و بنابر اين كم كردن فعل وانفعالات دراز مدت قليائي ها خواهد شد.

  

منحني شكل4 نشان مي دهد كه با افزايش ميكروسيليس به بتن درصد هيدروكسيدكلسيم خمير سيمان به شدت كاهش مي يابد و با اضافه كردن 20 درصد ميكروسيليس تقريباًهمه هيدروكسيدكلسيم خميرسيمان از بين رفته است.با افزايش درصد ميكروسيليس مقادير زيادي از هيدروكسيدكلسيم به سيليكات كلسيم هيدراته تبديل مي شود. شكل4 در حالي كه باقيمانده هيدروكسيدكلسيم به طرف فرم كريستالهاي كوچكتر همانند خمير سيمان پرتلند خالص كشيده مي شود.از جدول 2 مي توان مشاهده نمود كه نسبت كلسيم به سيليكات هيدراته كاهش يافته,كه حامل واكنشها به يونهاي تركيبي از قبيل آلومينيوم و قليائيها را نيز در بر مي گيرد. مي دانيد كه هيدروكسيدكلسيم خود منشا ضعف بتن مي شود زيرا آب مي تواند آن را در خود حل نمايد و به خارج از بتن انتقال دهد كه در اين حالت به صورت پودر كربنات كلسيم برروي سطح بتن رسوب مي نمايد و سبب بروز لايه اي از سفيدك مي گردد و يا سولفاتها با آن تركيب شده كه حاصل آن گچ و يا سولفوآلومينات كلسيم است كه حجم آن چند برابر بزرگتر است و اين تغيير حجم باعث تخريب بتن مي گرددو همچنين واكنشهاي قليايي سيليسي سنگدانه ها نيز با وجود هيدروكسيدكلسيم در خمير سيمان تشديد مي يابد.بنابر اين واكنش ميكروسيليس با هيدروكسيدكلسيم از بروز اين مشكلات جلوگيري مي كند.

 

 

خواص بتن با استفاده از ميكروسيليس :

بتن تازه:

تاثير ميكروسيليس برروي آب مورد نياز بتن:تحقيقات نشان مي دهد كه معمولاًمقدار آب لازم براي ثابت نگه داشتن اسلامپ مورد نظر بر حسب مقدار ميكروسيليس اضافه شده به مخلوط تقريباً به صورت خطي تغيير مي كنند. ميكروسيليس اگر تنها به كار برده شود بر ويژگيهاي مربوط به كارايي بتن تازه اثر منفي مي گذارد و از رواني آن مي كاهد و براي باز گرداندن رواني بتن به حالت بتن بدون ميكروسيليس, بايد مقدار آب اختلاط افزايش داده شود ولي اگر از ميكروسيليس همراه با مواد روان كننده استفاده شود دانه هاي بسيار ريز و كروي شكل ميكروسيليس از هم جدا شده در حد فاصل دانه هاي سيمان پراكنده گشته و به نوبه خود,همانند ساچمه به حركت دانه ها برروي هم و رواني مخلوط كمك مي كند. فوق روان كننده ها محصولات آلي يا تركيبات آلي و مواد غير آلي هستند. اين مواد با خاصيت جذب سطحي با افزودني هاي فعال كننده سطح هستند كه بيشتر شامل ملامين سولفاته شده يا نفتالين فرم آلوئيدي        مي باشند.اين مواد ممكن است داراي خواص ديرگير كننده يا تسريع كننده يا كف كننده باشند.

 

 

قابل ذكر است كه استفاده از فوق روان كننده ها در مخلوط هاي بتني حاوي ميكروسيليس ضروري است چرا كه استفاده موفق ميكروسيليس تنها زماني نتيجه مي دهد كه اين مواد در سطح بتن توزيع شوند.

شكل 5 تاثير ميكروسيليس بر روي آب مورد نياز بتن را نشان مي دهد.

 

قابليت پمپاژ:

همان طور كه گفته شد معمولاً چسبندگي مخلوط هاي بتن حاوي ميكروسيليس بسيار زياد است.افزايش ميزان چسبندگي به دليل افزايش نقاط تماس ذرات جامد به يكديگر مي باشد وبه همين دليل است كه اين مواد مي توانند در پمپاژ و يا بتن پاشي مورد استفاده قرار مي گيرند.

 

زمان گيرش:

افزودن ميكروسيليس تا حدود 10 درصد وزن سيمان تاثير مهمي بر زمان گيرش نخواهد داشت ولي مقادير زيادتر باعث تاخير در گيرش تا40 دقيقه مي شود يعني زمان افزايش پيدا مي كند.

ميكروسيليس از آنجا كه جايگزين قسمتي از سيمان مي شود بنابراين نتيجه حاصل كاهش قدرت سخت شدن اوليه مي گردد.البته درجه حرارت محيط در حصول امر مذكور تاثير بسزايي و به طور كلي دماي زياد باعث افزايش دماي آبگيري مواد سيماني مي شود كه در نتيجه حاصل آن كاهش زمان گيرش خواهد شد يعني در دماهاي زياد محيط, تاخير زمان گيرش كمتر خواهد شد(شكل 6).

 

آب انداختن:

ميكروسيليس پديده آب انداختگي را كنترل كرده و پرداخت را تسريع مي بخشد,با اين وجود خطر ايجاد تركهاي جمع شدگي پلاستيك را به ويژه در مناطق گرم وخشك افزايش مي دهد.بدون ميكروسيليس, ريز ترين ذرات بتن دانه هاي سيمان پرتلند است كه معمولاً اندازه آنها تا mm80  مي باشد و از آنجا كه دانه هاي سنگي درشت و ريز بسيار بزرگتر از دانه هاي سيمان هستند .لذا ذرات سيمان به عنوان تثبيت كننده باعث كاهش ابعاد لوله هايي مي شود كه ميان آنها آب خود را به سطح بتن مي رساند.وقتي ذرات ميكروسيليس به بتن اضافه مي شود اندازه لوله هاي موئينه به مقدار زيادي كاهش مي يابد زيرا اين ذرات قادر هستند راه خود را به فضاهاي خالي و بين ذرات سيمان پيدا كنند و باعث قطعه قطعه شدن كانالهاي جريان آب گردند(شكل 7)همچنين باعث افزايش تعداد نقاط تماس ذرات خمير به يكديگر ناشي از عملكرد فوق,چسبندگي مخلوط بتن به مقدار قابل توجهي افزايش مي يابد. از ديدگاه ديگر اثر كندگير كنندگي روان كننده ها باعث خواهد شد تا آب افتادگي براي تحقق, زمان كافي داشته باشد لذا در بتن هاي حاوي ميكروسيليس ميزان آب افتادگي كمتر و ديرتر انجام مي شود.

 

تكيدگي(انقباظ- افت):

معمولاً در هواي گرم وخشك به دليل تبخير زياد آب بتن جمع شدگي و نهايتاً تركهاي ناشي از اين پديده مستعد مي گردد. دراين نوع بتن ها تكيدگي كمتري نسبت به بتن هاي معمولي را شاهد هستيم اما به نظر مي رسد اين امر احتمالاً در مراحل اوليه و ابتدايي بتن ريزي صورت مي گيرد(يك تا هفت روز) تكيدگي خشك شدن به صورت خطي با آب آزاد موجود در مخلوط بتن بستگي دارد ضمناً افزايش مدت نگهداري و عمل آوردن بتن از يك روز به چهارده روز در 20 درجه سانتيگراد باعث كاهش تكيدگي بتن هاي با مقاومت زياد شده است.

 

تكيدگي خميري در خصوص بتن هاي حاوي ميكروسيليس حائز اهميت بوده و به منظور اطمينان از اينكه رطوبت داخلي سريع از دست نرود مراقبتهاي ويژه ضروري است در اين غير اين صورت فعاليت پوزولاني انجام نمي گيرد. (شكل 8و 9و10).

 

بتن سخت شده:

تاثير ميكروسيليس بر مقاومت بتن:

تاثير ميكروسيليس بر مقاومت بتن بستگي به روش استفاده و هدف از كاربرد اين ماده دارد.چنانچه اين ماده به عنوان افزودني مصرف شود تاثير منفي بر روي مقاومتهاي كوتاه مدت بتن ندارد و افزايش قابل توجهي در خلال 3 تا 28 روز عمل آوري و نگهداري در شرايط مرطوب ايجاد مي گردد ولي هنگامي كه به عنوان جايگزين بخشي از سيمان پرتلند مصرف شود با توجه به ميزان مصرف آن,مقاومت هاي كوتاه مدت بتن خصوصاً براي مخلوط هايي با نسبت آب به سيمان بيش از 5/0 مقداري كاهش مي يابد. با به كار بردن ميكروسيليس و روان كننده قوي بدست آوردن مقاومت فشاري حدود Mpa100 تا Mpa150 نسبتاً  امري آسان است.تحقيقات قابل توجهي بر روي ميزان تاثير ميكروسيليس به مقاومت و ساير خواص بتن در مقايسه با تاثير سيمان انجام شده است. (شكل 11 )به طور شماتيك اثر خواص مختلف ميكروسيليس شامل خاصيت پركنندگي با دانه هاي بسيار ريز,خاصيت افزايش آب مورد نياز را بر روي مقاومت نشان مي دهد.

 

البته گراف فوق نمي تواند از نظر كمي بدليل وجود عوامل مختلف موثر در نحئه واكنش ميكروسيليس,متغير مي باشد. اين عوامل موثر عبارتند از:

  1. مقدار سيمان.
  2. تركيب شيميايي سيمان و ريز دانه هاي آن.
  3. مدول نرمي ماسه.
  4. نسبت ماسه به كل دانه ها.
  5. نوع ومقدار مصرف ماده مضاف روان كننده.
  6. درجه حرارت.

به علاوه براساس اين كه مقاومت بتن در چه سني اندازه گيري شده باشد و يا كداميك از پارامترهاي مقاومتي مورد نظر باشد, منحني فوق مي تواند تغيير كند.به عنوان مثال با افزايش مقدار سيمان نقطه اوج منحني به سمت راست تمايل پيدا مي كند.ضمناً همان گونه كه اشاره شده افزايش آب مورد نياز را مي توان با استفاده از روان كننده و ترجيحاً روان كننده هاي قوي با مقدار سيمان زياد جبران نمود.

 

از نقطه نظر تاثير ميكروسيليس بر مقاومت بتن,ابتدا نظري به رابطه بين مقاومت فشاري و نسبت آب به سيمان مي اندازيم.يك قانون اساسي در تكنولوژي بتن,همواره رابطه واحدي را بين مقاومت فشاري و نسبت آب به سيمان براي يك بتن با مصالح مشخص بيان مي كند.

وقتي ميكروسيليس در بتن استفاده مي شود اين رابطه از لحاظ كيفي ثابت مي ماند ولي از نظر كمي تغيير مي كند.استفاده از مقدار ثابتي ميكروسيليس در بتن , باعث تثبيت پيدا كردن منحني مقاومت بر حسب W/C به سمت بالاتر مي شود ولي شكل منحني ثابت مي ماند.(شكل 12).اين مطلب را براي مقاومت 28 روزه بتن با سيمان پرتلند معمولي با مقادير صفر,8 و 16 درصد ميكروسيليس نشان مي دهد.براي يك مقدار مشخص ميكروسيليس نقاط روي منحني انحراف سيستماتيكي از منحني عمومي را نشان نمي دهد و اين بيانگر اين مطلب نيز هست كه با وجود اينكه مقادير مختلف روان كننده تاثير قابل توجهي بر روي خواص بتن تازه دارد ولي خواص مكانيكي بتن سخت شده را تحت تاثير قرار نمي دهد.

 

تحقيقات مالهوترا بر روي سه مجموعه مخلوط بتن هوادار و بدون هوا و حاوي ميكروسيليس نتايج جالبي را ارائه داده است:

تحقيقات وي, مخلوط اول شامل kg/m³ 284 سيمان پرتلند نوعI  ,نسبت آب به مواد سيماني برابر با 6/0 و مقادير ميكروسيليس صفر,5 , 10 ,15 درصد به عنوان جايگزين بخشي از سيمان ,مخلوط دوم شامل kg/m³431 سيمان پرتلند نسبت آب به مواد سيماني 4/0 و مقادير ميكروسيليس مشابه مخلوط قبلي است. مقدار هواي بتن هاي هوادار بين 5 تا 7 درصد بوده است.

 

همه مخلوط ها براي اسلامپ mm100-75 طراحي شده اندو لذا هرگونه كاهش اسلامپ ناشي از استفاده ميكروسيليس با افزودن فوق روان كننده جبران شده است.از آزمايشهاي وي نتايج زير استنتاج مي گردد:

  1. ميكروسيليس تغيير مهمي در مقاومت فشاري تا 3 روزه بتن هاي با نسبت آب به مواد سيماني برابر با 5/0 و6/0 نداشته است در حالي كه با نسبت آب به مصالح سيماني برابر با 4/0 افزايش مقاومت با افزايش مقدار ميكروسيليس همراه بوده است.
  2. صرف نظر از نسبت آب به مصالح سيماني,مقاومت هاي فشاري 7 و 28 روزه بتن افزايش يافته است و مقداري افزايش متناسب با مقدار ميكروسيليس مصرفي در مخلوط است.
  3. كليه بتن هاي هوادار اعم از با و بدون ميكروسيليس داراي مقاومت هاي كمتري در مقايسه با بتن هاي نظير بدون هواست و مقدار افت مقاومت حدود 5 درصد به ازاي هر يك درصد هوا است.

 

مقاومت در برابر سايش:

در چنين بتن هايي,رابطه مستقيمي بين مقاومت فشاري و مقاومت سايشي وجود دارد.شايان ذكر است كه مقاومتهاي بالاي بتن در صورتي قابل دسترسي مي باشد كه بتن كاملاً متراكم از سنگدانه هاي مقاوم استفاده مي گردد.عواملي كه به افزايش مقاومت كمك مي كند به مقاومت در برابر سايش نيز تاثير مي گذارند.ولسيفز(wolsiefer) نشان داد كه مقاومت سايش بتن هاي حاوي ميكروسيليس با مقاومت فشاري بالا,بهبود مي يابد.آزمايشهاي هلند(Holland) نيز نشان دهنده عملكرد بسيار خوب بتن حاوي ميكروسيليس در برابر سايش مي باشد.

 

مقاومت در برابر خوردگي و نفوذ پذيري:

نفوذ پذيري:

‌در فرآيند خوردگي, واكنش كاتدي به اكسيژن و آب نياز دارد و براي ادامه واكنش آندي وجود يونهاي كلر ضروري است.اين عناصر مورد نياز فرآيند خوردگي يعني اكسيژن, آب و يونهاي كلر معمولاً از محيط اطراف بتن به داخل بتن نفوذ مي كنند.از طرف ديگر براي ادامه روند خوردگي بايد يونهاي هيدروكسيدOH از محل كاتد به محل آند منتقل شده و بنابر اين نفوذپذيري بتن عامل مهم فرآيند خوردگي است, هر چند مكانيزم هاي نفوذپذيري متفاوت است و به شرايط محيطي و نوع عناصر نفوذپذير بستگي دارد,معمولاً مكانيزم هاي نفوذپذيري به فرآيندهاي جذب(Absorption), انتشار(Piffasion) و نفوذ(Perneation)تقسيم مي شود.

به طور كلي نفوذ پذيري بتن تابع مقدار تخلخل و اندازه منافذ(Por Size Distribution) است.بخصوص مقدار منافذ بزرگتر (بزرگتر از mm 1/0) در ميزان نفوذپذيري تاثير بسزايي دارد.

 

درباره اثر ميكروسيليس در ساختار منافذ دو نظريه كاملاً متضاد وجود دارد:

 

Gjorv , Mehta معتقدند كه با افزودن ميكروسيليس به بتن,منافذ بزرگتر به اندازه كوچكتر تغيير مي يابند(شكل13). ولي نتايج ديگران نشان مي دهد كه مقدار منافذ بزرگ(بزرگتر از mm 1/0) در بتن ميكروسيليس در مقايسه با بتن معمولي بيشتر است ولي درباره نفوذپذيري بتن ميكروسيليس در مقابل كلر تقريباً نظريه واحد بين متخصصين وجود دارد.براساس اين نظريه,نفوذ پذيري بتن ميكروسيليس در مقايسه با بتن معمولي به مراتب كمتر است.

 

RoJ , Li نشان دادند كه نفوذ پذيري بتن ميكروسيليس در مقابل كلر(با نسبت آب به سيمان35/0) 10*6/7 و نفوذ پذيري بتن معمولي برابر 10*156 به عبارت ديگر نفوذپذيري بتن معمولي در مقابل كلر حدود 20برابر بتن ميكروسيليس است.(شكل 14).

 

مكانيزم رفتار بتن ميكروسيليس در مقابل نفوذپذيري:

درباره رفتار بتن ميكروسيليسي, نظريه هاي متفاوت ارائه شده است.

Mehta, Feldman معتقدند كه در بتن پوزولاني بدليل تبديل هيدروكسيدكلسيم Ca(OH2)به فاز سيليكات كلسيم هيدراته شده C_S_Hباعث كوچكتر شدن منافذ مي گردد.هر چند اين فازC_S_H تشكيل يافته در مقايسه با C_S_H موجود در خمير سيمان معمولي از تراكم كمتري برخوردار است ولي به هر حال منافذ بزرگتر پر مي شود,همچنين Mehtaنظريه اي ارائه مي دهد كه براساس آن وجود ذرات پوزولاني از ضخامت منطقه انتقالي Transition Zone (سطح تماس) بين خمير سيمان و سنگدانه ها مي كاهد.اين فرآيند براساس چندين مكانيزم انجام مي شود:

 

اولاً:وجود ذرات ريز پوزولاني از آب آوري در منطقه انتقالي مي كاهد.

 

دوماً:ذرات ريز پوزولاني سبب بلوري شدن هيدروكسيدكلسيم شده و به جاي بلورهاي بزرگ,بلورهاي كوچكتر در امتداد تصادفي( به جاي يك امتداد مشخص)ايجاد مي گردد.

 

سوماً:واكنش شيميايي كه شامل تبديل هيدروكسيدكلسيم به C_S_H است,سبب كاهش ضخامت منطقه انتقالي مي شود.

هرچند نظريه هاي مورد استفاده درباره مكانيزم نفوذپذيري پوزولانهاي ديگر عامل مهم محسوب مي شود ولي به نظر نمي آيد كه درباره بتن ميكروسيليسي چندان صادق باشد يا حداقل مكانيزم تعيين كننده باشد.زيرا همانطور كه در بخش نفوذپذيري مشاهده گرديد,ممكن است كه منافذ بزرگ در بتن ميكروسيليس بيشتر از بتن معمولي باشد.

به عبارت ديگر كاهش نفوذپذيري پتن ميكروسيليسي در مقابل آب و اكسيژن كاملاً محرز نيست ولي به طور مسلم نفوذپذيري بتن ميكروسيليسي در مقابل كلر كمتر از بتن معمولي است اين پديده نشان مي دهد كه بايد مكانيزم نفوذپذيري را در قابليت تحرك يونها جستجو كرد.

به عبارت ديگر ساختار شيميايي بتن ميكروسيليس مهم تر از ساختار فيزيكي (منافذ)است و كاهش نفوذ پذيري كلر بيشتر به ساختار شيميايي بتن ميكروسيليس ارتباط دارد.

در محلول منفذ بتن,يونهايي از قبيل K ,Si ,Ca ,Al  وجود دارد كه يون K سبب تحرك بيشتر Clدر منافذ مي گردد ولي يونهاي Si ,Ca ,Alاز تحرك كلر مي كاهند.

در شكل 15 مشاهده مي شود كه مقدار يونهايCl  در خمير سيمان ميكروسيليسي كمتر از خمير سيمان معمولي است.

از طرف ديگر مقدار Si نيز در بتن ميكروسيليسي بيشتر از بتن معمولي است.پس مي توان نتيجه گرفت كه تحرك يونهاي Cl در بتن ميكروسيليسي كمتر از بتن معمولي است.

از طرف ديگر تحرك Cl فقط تابع يونهاي موجود در منافذ نيست بلكه شكل منافذ نيز در فرآيند نقش دارد.ظاهراً منافذ در بتن پوزولاني داراي پيچ وخم (Tortuosit) بيشتري نسبت به بتن معمولي است. وجود خم در منافذ باعث مي شود كه حركت يونهاي كلر در داخل بتن با كندي صورت پذيرد,هرچند مقدار منافذ در بتن سيليسي بيشتر از بتن معمولي است ولي خميدگي منافذ نقش مهمي در نفوذپذيري كلر دارد.

 

خوردگي:

به طور كلي اكثر تحقيقات نشان مي دهد كه شروع خوردگي بتن ميكروسيليس در زمان طولاني تر از بتن معمولي است و شدت خوردگي آن نيز به مراتب كمتر از بتن معمولي مي باشد.Maslehuddion و همكارانش آزمون هاي ابتدايي بتن را در داخل سولفات-كلر قرار دادند و مشاهده كردند كه شروع خوردگي براي بتن ميكروسيليسي و بتن معمولي به ترتيب 645 روز و 108 روز مي باشد ,همچنين شدت خوردگي بتن ميكروسيليسي 03/0 در مقابل uA/cm²56/3 در بتن معمولي است.روند كاهش شدت خوردگي بتن ميكروسيليسي (خوردگي از نوع گالوانيكي كه در آن ميلگرد آند از ميلگرد كاتد جدا مي باشد)توسط French, Lorentz نيز مشاهده شده است نتيجه اين تحقيق در شكل 16 نشان داده شده است.

 

مكانيزم كاهش شدت خوردگي در بتن ميكروسيليسي:

به نظر مي آيد كه كاهش شدت خوردگي در بتن ميكروسيليسي تابع ساختار فيزيكي(مقدار واندازه منافذ) نيست (هرچند شكل و خم منافذ مهم است)بلكه ساختار شيميايي(وجود يون هاي مختلف)از اهميت بيشتري برخوردار است. به طور كلي در فرآيند خوردگي,بتن در نقش الكتروليت عمل مي كندكه انتقال يونها را بر عهده دارد.بنابراين با افزايش مقاومت الكتريكي بتن از تحرك و انتقال يونها كاسته مي شود و در نتيجه شدت خوردگي كاهش مي يابد.

با افزايش مقدار آب (رطوبت بتن) و مقدار كلر آزاد در بتن از مقاومت الكتريكي كاسته مي شود.

عوامل ديگري كه مقاومت الكتريكي را تحت تاثير قرار مي دهند عبارتند از:

 

  1. مقدار و توزيع اندازه منافذ
  2. نوع يونهاي موجود در منافذ و در ژل سيمان
  3. قدرت تحرك يونها
  4. مقدار يون ها

 

به طور كلي مقاومت الكتريكي تنها خاصيت بتن است كه با تمام عوامل كنترل كننده شدت خوردگي,ارتباط دارد.

ممكن است در بتن معمولي مقدار وتوزيع اندازه منافذ عامل مهم كنترل شدت خوردگي باشد ولي ظاهراً نوع و مقدار يونها و قدرت تحرك آنها در بتن ميكروسيليسي كنترل كننده اصلي در شدت خوردگي مي باشد.به هر حال تمام اين عوامل متغير سبب تغيير در مقاومت الكتريكي مي شوند.

مهمترين يونها در ژل سيمانOH ,Al ,Fe ,Si ,Ca است و يونهاي داخل منافذ OH ,Ca ,K ,Na مي باشد.سرعت يونهاي K ,Na ,Ca ,OHدر داخل آب به ترتيب 10*6/20 ,10* 2/6 , 10* 2/5 , 10* 6/7 m²/Vs است.

به عبارت ديگر سرعت يونهاي OH, Kنسبتاً بيشتر است و اين يونها در بتن ميكروسيليسي كمتر از بتن معمولي است و در نتيجه كاهش اين يونها از تحرك يونهاي كلر كاسته مي شود.

وجود يونSi نيز باعث كاهش تحرك كلر مي شود كه به وفور در بتن ميكروسيليسي يافت مي شود.مقدار افزايش مقاومت الكتريكي در بتن ميكروسيليسي توسط Gjorv ارائه شده است.(شكل17).

 

اثر ميكروسيليس در مقاومت الكتريكي بتن در دانشگاه علم وصنعت نيز مورد تحقيق قرار گرفته است.در اين تحقيق , آزمون هاي بتن با سيمان پرتلند معمولي و 10 درصد جايگزيني با ميكروسيليس ساخته شد و براي ساخت اين آزمون ها از kg/cm²370 سيمان (كل سيمان پرتلند و ميكروسيليس)استفاده گرديد.پس از 28 روز عمل آوري در آب ,مقداري ازآزمون ها در معرض آب و تعدادي ديگر در محلول 13درصد NaCl قرار داده شدند.نتايج به دست آمده در جدول 3 ارائه شده است.نتايج نشان مي دهد كه مقاومت الكتريكي بتن معمولي و ميكروسيليس در آب روند افزايشي دارند,زيرا با افزايش سن بتن و افزايش محصولات هيدراتاسيون از مقدار يونها كاسته مي شودو همچنين به دليل كاهش تخلخل تحرك يونها نيز كاهش مي يابد.ولي در محلول نمك بدليل وجود يونهاي Cl در بتن و تحرك اين يونها از مقدار مقاومت الكتريكي كاسته شده است.

 

هر چند هر دو نمونه بتن معمولي و ميكروسيليسي در محلول نمك كاهش در مقاومت الكتريكي را نشان مي دهد ولي احتمالاً مكانيزم كاهش مقاومت الكتريكي در دو نوع بتن ,متفاوت مي باشد.در بتن معمولي بدليل نفوذ زياد (عمق زياد) يونهاي كلر سبب كاهش مقاومت الكتريكي شده است.ولي در بتن ميكروسيليسي عمق نفوذ كلر كم است ولي بدليل وجود كلرهاي آزاد, مقاومت الكتريكي كاهش يافته است.

 

مقاومت در برابر سولفات ها:

به طور كلي ,مقاومت بتن حاوي ميكروسيليس در برابر حمله سولفات ها خوب است.براساس آزمايشات انجام گرفته توسط Mather,درمقايسه با ملات هاي معمولي,ملات هاي حاوي ميكروسيليس مقاومتي بسيار بهتر در برابر حمله سولفاتها دارند.محققين ديگر نيز با قراردادن نمونه هاي بتن در معرض محلولهاي سديم,كلسيم,كلر,منيزيم, به اين نتيجه رسيده اند كه 10% جايگزيني ميكروسيليس باعث افزايش دوام ,بخصوص براي نمونه هايي كه داراي آب نسبت به مصالح سيماني حدود 45/0و عمل آورده شده به مدت 28 روز مي گردد.

علت افزايش مقاومت در برابر سولفاتها, تغيير در توزيع منافذ و همچنين كاهش منافذ موجود در بتن است.همان طوري كه اشاره شده است,خمير سيمان پرتلند با استفاده از ميكروسيليس داراي منافذ ريزي هستند كه به آساني قابل نفوذ نمي باشند.

 

(واكنش قليايي- سيليس):

سيليس غير كريستالي و برخي از كاني هاي سيليكاتي كه كاملاً كريستالي نيستند,در محيط هاي قليايي PH بيشتر از (13) تحت حمله قرار مي گيرند وبا واكنش منبسط شونده همراه مي شوند.با افزودن ميكروسيليس در خمير سيماني اين واكنش را تا حدودي مي توان كنترل كرد.

حضور ميكروسيليس,سبب كاهش سريع مواد قلياي موجود در آب حفره اي لعاب شده و اين مواد را از دسترس خارج ساخته و از واكنش بعدي آنها با سيليس موجود در سنگدانه ها ,كه در آب موجود در بتن حل مي شود,ممانعت مي كند.همچنين ميكروسيليس معمولاً آب اضافي خمير سيمان را جذب كرده و حل شدن سيليس سنگدانه ها را مشكل مي كند.به اين ترتيب مصرف ميكروسيليس در بتن,احتمال بروز پديده واكنش قليايي را تا حد نزديك به صفر كاهش مي دهد.مقدار ميكروسيليس براي كنترل اين واكنش بستگي به ميزان فعاليت پوزولاني آن دارد.ميزان معمول ميكروسيليس براي كنترل اين واكنش 10% مي باشد.شايان ذكر است كه از سال 1977 براي مقابله با واكنش قليايي –سيليس- در بتن كارخانجات سيمان در ايسلند,سيمان پوزولاني حاوي 5 تا 10 درصد ميكروسيليس توليد مي كنند.در كشور ايسلند سيمان توليدي معمولاً با ميزان قليايي بالا است و بسياري از سنگدانه هاي مصرفي در اين كشور از نوع فعال مي باشند.

 

دوام:

در اين مورد بيشتر آزمايشها كاركرد خوبي از اين بتنها نشان داده اند.اين بتنها با داشتن تراكم زياد و نفوذپذيري بسيار زياد كه در اثر ميزان كم آب ,به عنوان يك ماده  واردكننده هوا در بتن عمل مي نمايد,ايجاد مي شود و همچنين توانايي آنها در دفع يونهاي خارجي در ساختمان هيدراتها اين عملكرد مثبت به جاي گذاشته است.

 

عدم موفقيتهاي محتمل در كاربرد ميكروسيليس:

هرچند كاربرد ميكروسيليس در بتن,كيفيت آن را بهبود مي بخشد,دستيابي به اين بهبود كيفيت,مستلزم شناخت و مراعات نكات ريز و حساسي به شرح زير است كه بي توجهي به هر يك از آنها مي تواند منشاء عدم موفقيتهاي كوچك و بزرگ باشد.

كنترل كيفيت ميكروسيليس:

همان طور كه اشاره شد, ميكروسيليس توليد جنبي صنايع توليد آلياژهاي سيليكون است. بديهي است كه مواد معدني اوليه كه در كارخانه هاي مختلف ,حتي در مقاطع زماني مختلف در يك كارخانه,مصرف مي شوند,يكسان نيستند و اين يكسان نبودن مواد اوليه سبب مي شود كه توليد جنبي كارخانه ها هم مشخصه هاي صد در صد ثابت و معلوم نداشته باشند.لذا براي حصول اطمينان از قابليت مصرف و عملكرد ميكروسيليس توليد شده در اين كارخانه ها,بايد به طور مستمر ميزان نرمي(سطح مخصوص دانه ها),,درصد سيليس,نسبت بخش بي شكل و آمورف سيليس به قسمت بلوري آن, درصد قليايي و درصد كربن موادي كه از الكتروفيلترها استحصال مي شوند,كنترل گردند.

اگر قطر دانه هاي مواد استعمال شده بزرگ باشد و مواد نرمي لازم را نداشته باشند,يا درصد سيليس و سهم غير بلوري آن كم باشد و يا كيفيت از زماني به زمان ديگر تغييرات زياد و نوسان شديد داشته باشد, ميكروسيليس مورد بحث,با اطمينان كافي قابل مصرف نخواهد بود.وحتي ممكن است به نتايجي برخلاف جهت نتايج مورد انتظار منجر شود.

 

تعيين مقدار و كنترل سازگاري روان كننده ممتاز:

گرچه با تعيين بسيار دقيق نسبتهاي اختلاط مصالح سنگي و رعايت موكد آنها در عمل,دستيابي به مقاومت هاي زياد,بدون كمك گرفتن از روان كننده هاي ممتاز ميسر است ولي عملاً بدون كاربرد مواد روان كننده ممتاز, توليد بتن پر مقاومت در كارگاه با كارآيي مناسب ,به ويژه وقتي كه ميكروسيليس در بتن به كار برده مي شود,ميسر نمي باشد. افزودن مقداري مناسب روان كننده ممتاز به مخلوط, سبب مي شود كه ذرات ريز سيمان و دانه هاي بسيار ريز ميكروسيليس به طور يكنواخت در آب پراكنده شده,در يك جا مجتمع نگشته به صورت دُلمه در نيايند.

براي تعيين مقدار مناسب روان كننده ممتاز ,جزء آزمايش و توسل به روش آزمون و خطا راهي وجود ندارد و معمولاً معيار قضاوت,نسبت آب به مواد سيماني است. اگر منظور اصلي دستيابي به بيشترين مقاومت بتن باشد, بايد كار را با كمترين مقدار ممكن نسبت آب به مواد سيماني آغاز كرد,كه طبعاً نظير بيشترين مقدار روان كننده ممتاز خواهد بود,اگر رواني و قوام بتن هدف اصلي باشد, بايد بيشترين مقدار نسبت آب به مواد سيماني را,كه با مقاومت مورد نظر سازگار باشد,اختيار نمود.و مقدار روان كننده را آنقدر تغيير داد كه كارآيي مورد نظر بتن بدست آيد.

 

بايد توجه داشت كه عملكرد روان كننده هاي مختلف با سيمانهاي مختلف,حتي اگر سيمانها از يك نوع,مثلاً تيپ 1, باشند,متفاوت است. اين تفاوت از يك سو مربوط به مقدار ناچيز برخي مواد موجود در سيمانها است,كه معمولاً در مشخصات سيمانها درج نمي شوند و از سوي ديگر مربوط به روان كننده هاي ممتاز است كه استاندارد پذيرش خيلي مشخص ندارند.مجموعه اين عوامل گاه سبب مي شود كه يك نوع روان كننده يا روان كننده ممتاز , با يك نوع مشخص سيمان سازگاري نداشته باشد.

عدم توجه به اين مسئله و مصرف روان كننده هاي ممتاز بدون انجام آزمايشهاي لازم,ممكن است بروز مشكلاتي راسبب گردد.

 

كاربرد ميكروسيليس در بتنهاي معروض به يخبندان:

خردشدن سنگ,بتن و مصالح مشابه آنها در اثر يخبندان,به عوامل متعددي بستگي دارد كه عملكردهائي ضدونقيض دارند و بدليل همين كثرت عوامل موثر,بررسي مسئله پيچيده است:

 

  • سنگ يا بتن در وضعيت متعارف,به دليل دارا بودن خلل وفرج ,مقداري آب جذب مي كند كه معمولاً از حد اشباع آن كمتر است.هر چند خلل و فرج زيادتر باشند درصد جذب آب متعارف بيشتراست.

 

  • براي هر سنگ يا بتن يك درصد آب بحراني وجود دارد كه اگر آب موجود در حجم سنگ يا بتن به اين حد برسد ,اگر در دماي زير صفر قرار گيرد,به جاي انقباض ,دچار انبساط مي گردد.اين درصد از مقدار آب جذب شده در شرايط متعارف بيشتر و از حد اشباع كمتر است.

 

 

  • هر چه درصد آب جذب شده در وضع متعارف به درصد آب بحراني نزديكتر باشد,سنگ يا بتن به يخبندان حساستر خواهد بود.

 

  • اثر مخرب يخبندان ناشي از اين است كه وقتي آب يخ مي زند, حجم آن به ميزان 9 درصد افزايش مي يابد.

 

  • اگر مقدار آب از مقدار نظير درصد بحراني كمتر باشد,هواي موجود در خلل و فرج سنگ يا بتن در كنار يخ,در اثر فشار يخ متراكم شده واجازه نمي دهد كه سنگ يا بتن خرد شود. مصرف مواد حبابساز در بتن, از اين نقطه نظر,كيفيت بتن را بهبود مي بخشد و بر مقاومت آن در برابر يخبندان ميافزايد.

 

  • اگر مقدار آب از مقدار نظير درصد بحراني بيشتر باشد, هواي موجود در كنار يخ ,قادر به مستهلك كردن فشار يخ نخواهد بود و سنگ يا بتن در اثر يخبندان آسيب مي بيند.

 

  • در اين حالت به ازاي نيروي فشاري ايجاد شده در يخ, نيروي كششي در جسم سنگ يا بتن به وجود مي آيد كه با نيروي فشاري در حال تعادل است.

 

  • اين تعادل در عين حال تابع سطح مقطع نسبي يخ و جسم توپر سنگ يا بتن در هر مقطع و ضريب تغيير شكل يخ,سنگ وبتن است.

 

  • هر چه ضرايب تغيير شكل ها بزرگتر باشند ,تغيير شكل ها كمتر و نيروها بيشتر خواهند بود.

 

  • همچنين هر چه مقطع نسبي يخ بيشتر باشد نيرو بزرگتر خواهد بود و برعكس ,اگر خلل و فرج كم شود مقطع نسبي يخ كمتر و نيرو كوچكتر مي شود.

 

  • هرچه نيرو بزرگتر باشد,به همان نسبت تنش كششي در سنگ يا بتن افزايش خواهد يافت و ممكن است به گسيختگي آن منجر شود.

 

  • هرچه قاب كششي سنگ يا بتن بيشتر باشد,گسيختگي ديرتر رخ خواهد داد.مصرف مواد حبابساز كه وضع حبابهاي هوا رادر داخل بتن تثبيت مي كنند,باعث كاهش ,نسبي مقاومت شده و از اين ديدگاه, آسيب پذيري بتن را در برابر يخبندان زيادتر مي كند.

 

  • هرچه سنگ يا بتن تردتر باشد,گسيختگي زودتر پديدار خواهد شد.

 

كاربرد ميكروسيليس در بتن به كاهش ميزان تخلخل در بتن و ابعاد خلل و فرج آن منجر مي شود كه مي تواند از سوئي ميزان جذب آب متعارف را افزوده, آن را به درصد اشباع نزديكتر كرده و بر حساسيت بتن در برابر يخبندان بيفزايد و از سوي ديگر به دليل تقليل ميزان خلل و فرج از نيروي فشاري داخل آن بكاهد.

 

همچنين بتن حاوي ميكروسيليس داراي مقاومت بيشتري است كه پايداري آن را در مقابل نيروي فشاري داخلي افزايش مي دهد, ولي معمولاً بيشتر شدن مقاومت, با افزايش ضريب تغيير شكل همراه است و زيادترشدن ضريب تغيير شكل به افزايش نيروي فشاري داخل بتن مي انجامد.

به طوري كه ملاحظه مي شود كاربرد ميكروسيليس در بتن,همانند مواد حبابساز , اثرهاي متناقضي بر عوامل موثر در پايداري بتن در برابر يخبندان دارد.پژوهشهاي  انجام شده نيز اين تناقض را تايي مي كنند.اين مسئله ,كاربرد بتن حاوي ميكروسيليس رادر سازه هايي كه معروض به يخ زدن و باز شدن يخ باشند, با ابهام روبه رو مي سازد. و براي رفع ابهام , راه حلي جزء انجام آزمايشهاي مناسب در هر مورد خاص , وجود ندارد.

 

ضرورت عمل آوردن بتن هاي حاوي ميكروسيليس:

ميكروسيليس موجود در بتن, به سرعت آب آزاد موجود در بتن را جذب مي نمايد و بروز تركهاي ناشي از نشست خميري و خشك شدن سطح را تشديد و تسريع مي كند.از اين ديدگاه, بتن هاي حاوي ميكروسيليس بايد بلافاصله پس از جادادن و پرداخت سطح, مراقبت شوند و از خشك شدن سطوح آزاد آنها به هر قيمت,جلوگيري به عمل آيد. اين امر به ويژه در مناطقي كه اقليم خورنده دارند و همچنين در صورت مصرف سنگدانه هايي كه مشكوك به دارا بودن پتانسيل واكنش قليايي مي باشند, حائز اهميت بسيار است زيرا تركهاي سطحي مي توانند بهترين راه را براي ورورد مواد خورنده به داخل بتن باشند و مناطق طرفين ترك معمولاً مناسب ترين محل براي آغاز شدن واكنش قليائي مي باشند.

 

نتيجه گيري:

  1. ميكروسيليس به عنوان يك ماده مكمل نقش اساسي را در افزودن مقاومت بتن سبك و بهبود خواص ديگر آن ايفا مي كند.
  2. ميكروسيليس با ريزي بسيار زياد و فعاليت پوزولاني قابل ملاحظه بر ايجاد واكنشهاي شيميايي با هيدروكسيد كلسيم سبب كاهش تخلخل و نفوذ پذيري و افزايش دوام و مقاومت در بتن ها مي شود.
  3. افزودن ميكروسيليس به بتن كارآيي آن را كاهش مي دهد و با كاربرد مقدار مناسبي روان كننده ممتاز نه تنها كارآيي بهبود مي پذيرد بلكه يكنواختي بافت بتن نيز افزايش مي يابد, مشروط بر اينكه روان كننده مورد مصرف به دقت انتخاب و مصرف شده باشد.
  4. افزودن ميكروسيليس باعث تاخير در زمان گيرش مي شود.
  5. ميكروسيليس پديده آب انداختگي را كنترل كرده و پرداخت را تسريع مي بخشد.
  6. در بتن هاي حاوي ميكروسيليس تكيدگي كمتري نسبت به بتن هاي معمولي ايجاد مي شود.
  7. با استفاده از ميكروسيليس به عنوان جايگزين بخشي از سيمان مي توان به مقاومتهاي زياد در بتن دست يافت.
  8. در چنين بتن هايي رابطه مستقيمي بين مقاومت فشاري و مقاومت سايشي وجود دارد .شايان ذكر است كه با افزايش مقاومت فشاري,مقاومت سايشي نيز افزايش مي يابد.
  9. فعل وانفعالات پوزولاني دوده سيليسي باعث كاهش نفوذپذيري بتن و ميزان قليايي آن(هيدروكسيدكلسيم) مي گردد.
  10. مصرف ميكروسيليس در بتن ,دقت در تمام جزئيات اجرايي را ايجاب مي نمايد و قبل از هر چيز بايد كيفيت ميكروسيليس مصرفي تضمين شده و قابل اعتماد باشد و در غير اينصورت بايد يه طور همه جانبه كنترل شود.

 

 

منابع:

  • مكانيزم و علل كاهش آسيب پذيري بتن داراي ميكروسيليس: دكتر پرويز قدوسي.
  • تاثير دوده سيليسي بر خواص بتن هاي مقاومت: دكتر نصرت الله تاجيك.
  • بتن با مقاومت زياد : دكتر علي اكبر رمضانپور.
  • خواص مكانيكي و فيزيكي ميكروسيليس ايران: دكتر اسماعيل گنجيان.
  • ميكروسيليس و ضريب بازده آن در مقاومت بتن :دكتر رمضانپور و مهندس منصور پيرايش.
  • مواد مضاف و روان كننده : دكتر طيبه پرهيزگار
  • مقاومت در برابر سايش : دكتر طيبه پرهيزگار
  • كاربرد ميكروسيليس در ملات و بتن در ايران به ويژه در بهسازي : دكتر مهدي قاليبافيان.
  • رفتار سازه اي بتن داراي ميكروسيليس : دكتر عليرضا خالو.

 

 

تاریخ: 1397/9/26
بازدید: 199


        صفحه: 1 از  65      

شرکت کلینیک بتن ایران

شرکت کلینیک بتن ایران

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر در سال 1385 ، با اندیشه ایجاد مرکزی تخصصی و کاربردی در زمینه ارائه خدمات فنی مهندسی ، بازرگانی و آموزشی در سطح کشور و منطقه با محوریت بتن راه اندازی گردیده است . کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر در سال 1385 ، با اندیشه ایجاد مرکزی تخصصی و کاربردی در زمینه ارائه خدمات فنی مهندسی ، بازرگانی و آموزشی در سطح کشور و منطقه با محوریت بتن راه اندازی گردیده است . کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران، اولین و تنها مجموعه فنی و مهندسی با محوریت بتن در سطح کشور می باشد که توانسته با ارائه خدمات متنوع و تخصصی گامی نو و البته کارآمد در عرصه صنعت بتن کشور بردارد. این امر باعث گردیده تا کارفرمایان ، کارشناسان و مهندسین فعال در عرصه بتن کشور با در اختیار داشتن تیم کارآمد و تخصصی ، در کنار خود ، راه سخت اجرای پروژه عمرانی را با اطمینانی بیشتر و با کیفیت تر بردارند. کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران، با به کارگیری تیم های کارشناسی ، اجرایی ، تخصصی ، بازرگانی و آموزشی از میان فعالان و متخصصین بتن برجسته کشور و همکاری اساتید برجسته ، همواره سعی دارد تا با اولویت قراردهی کیفیت و تخصص باعث ارتقاء سطح کیفی ، مهندسی و اجرایی پروژه ها و با رفتن سطح عملی دست اندرکاران گردد. در این راستا ، کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران فعالیت خود را در سه شاخه کارشناسی - فنی و مهندسی ، آموزش و بازرگانی هدف دهی و پیگیری نموده و خواهد نمود و در این راستا موفق به اخذ ایزو 9001 ، ایزو 14001 ، ایزو 28001 و ایزو 29001 گردید است. هيات مديره اين شركت با اعتقاد و انديشه هميشگي به حضوري كارآمد و مثمر ثمر در جريان خروشان آباداني ايران عزيز و با بهره گيري از تجارب چندين ساله كارشناسان خود در پروژه های بزرگ عمراني در سطح كشور از يك سو و نيز تلفيق توامان آن با علوم روز مهندسي و اجرايي از سوي ديگر همواره سعي مي نمايد با حضور موثر خود در گستره پهناور عمران ايران ، گامي هر چند كوچك در راستاي ارتقا سطح كيفي پروژه هاي عمراني بردارد. از اين رو اميد است بتوانيم در اين راه حركتي درخور انجام نمايم.

با احترام-مدير عامل ايمان غلامي نيگچه


افراد آنلاین : 132   نفر    بازدید امروز : 7746   نفر    بازدید دیروز : 13230   نفر    بازدید  این ماه :  343718   نفر    بازدید ماه گذشته : 418030   نفر    بازدید کل : 6952354   نفر   
.کليه حقوق اين وب سایت متعلق به کلینیک بتن ایران است © توسعه دهنده:پرشیاداده