مشاور و تولید کننده محصولات افزودنی و قطعات جانبی بتن _ ارائه دهنده خدمات فنی و مهندسی بتن

Produce & Repconsultant, producer of concrete products providing engineering and technical services
بتن های خاص

جستجوی کلمه بتن های خاص در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با کد 10898

 

 

بتن های خاص

 

با سلام و شادباش ، امروزه با پیشرفت صنعت ساختمان و بتن و تلاش پژوهشگران بسته به نیازها و مشکلات روبروی صنعت گران بتن انواع بتنهای جدید یا بتن های خاص آزمایش ، معرفی و استفاده می شود.در زیر به دو نوع از این بتن ها ، بتن گوگردی و بتن پیش آکنده پرداخته می شوند.

 

شما می توانید برای دسترسی به انواع بتن های خاص دیگر و سایر مطالب متنوع و کاربردی صنعت بتن از جمله ، بتن ریزی در هوای گرم ، بتن ریزی در هوای سرد ، ضوابط پذیرش بتن ، بتن کم مقاومت ، عمل آوری بتن ، پرداخت بتن ، تراکم بتن ، بتن ریزی ، بتن ریزی زیر تراز آب یا بتن ترمی ، واکنش های قلیایی بتن ، تخریب سولفاته ، بتن مکیده ، بتن غلطکی ، بتن خودتراکم ، انواع ترک در بتن و ... به بخش مقالات سایت مراجعه و یا موضع مورد نظر را از طریق پنجره جستجو سرچ نماید.

 

 

 

 

بتن پيش آكنده (خصوصيات و كاربرد) Preplaced Aggregate Concrete

 

ایمان غلامی نیگچه - کارشناس ارشد عمران از دانشگاه امیرکبیر

مدیر فنی در کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

 

1- تعریف

اگر پس از ر يختن مصالح سنگي درشت دانه در قالب ملات ماسه سيمان را بدان تزريق كنيم تا بتن حاصل شود، بتن پيش آكنده را خواهيم داشت كه به آن اختصاراً  بتن PA  نيز مي گويند. به اين بتن,Injected Aggregate con , Prepacked  Con. , Arbeton ,Colcrete , Natur  Beton , Prepakt Con. ,Grouted Aggregate con نيز مي گويند.             

 

2- تاریخچه                                                      

ظاهراً اين كار ابتدا در سال 1937 براي تعمير يك تونل در كاليفرنيا انجام شد. سال ها اين بتن فقط در صحنه تعمير پل و تونل خودنمايي مي كرد اما پس از آزمايش هاي مختلف USBR آن را در بازسازي  سر ريز سد Hoover بكار برد  وسپس در سال 1946 در تعميرهاي بالا دست سدي در كلرادو  اين شيوه بكار رفت و سريعا طي10 روز تزريق ملات انجام شد در حالي كه درياچه سد از آب پر بود. مهندسين ارتش آمريكا در سال 1951 نيز آن را بكار گرفتند و درسال 1954 و 1955 تقريبا بيش از 380000 متر مكعب از اين بتن در ساخت 34 پايه پل بكار رفت. از 1950 در ژاپن و سپس در استراليا و كشورهاي ديگر اين شيوه بتن ريزي و تعمير به وفور بكار رفته است.

 

3-كاربردهاي بتن پيش آكنده

موارد مصرف بتن پيش آكنده در زير از نظرتان ميگذرد.               

            الف : ساخت و اجراي سازه ها وقطعات حاوي بتن سنگين مانند سپري ها پرتو هاي راديواكتيو، ديوارهاي حائل و سدهاي وزني، ديواره هاي بندري، موج شكن ها، قطعات سنگين براي تثبيت ساحل ها و شيرواني ها

                ب : بتن ريزي در زير آب هاي ساكن و جاري با عمق كمتر از 30 متر

                ج : بتن ريزي شمع ها و سپر ها به صورت در جا در مناطق خشك و آبدار

                د : بتن ريزي حجيم و سدها و پايه هاي پل ها و شالوده هاي حجيم

                ه : بتن ريزي منابع آب و مخازن نگهدارنده مايعات

            و : بتن هاي تعميري با ضخامت بيش از 10 سانتي متر

                ز : بتن ريزي در هواي سرد و گرم

                ح: بتن هاي با نماي خاص و آرشيتكتي

 

4- مزايا و علل كاربرد بتن پيش آكنده

در زير به برخي خصوصيات مثبت و مزاياي بتن پيش آكنده كه مي توان آن ها را علت كاربرد آن نيز قلمداد نمود، اشاره مي شود.

                الف : عدم جدايي اجزاء تشكيل دهنده بتن و همگني بسيار خوب آن به ويژه در بتن هاي سنگين با داشتن    سنگدانه هاي سنگين وزن با چگالي 5/3 تا 8/7

                ب : جمع شدگي خميري كم و هم چنين جمع شدگي كم ناشي از خشك شدگي كه معمولاً در اين بتن ها نصف تا ثلث بتن هاي معمولي مشابه مي باشد. پتانسيل ترك خوردگي نيز بدين علت كاهش مي يابد و اين امر براي منابع آب و تعمير و غيره بسيار مهم است

                ج : امكان مصرف سيمان كمتر كه به نوبه خود گرمازايي و سرعت گرمازايي كمتر را در بتن هاي حجيم باعث    مي گردد و تضاد ايجاد مقاومت و دوام با سيمان كم را با كارآيي بتن مرتفع مي سازد

                د : آب بندي و دوام بهتر اين بتن ها در محيط هاي خورنده به دليل همگني و ترك كمتر و نسبت آب به سيمان كم

                ه : امكان خنك سازي و گرم سازي ساده تر مصالح سنگي و ملات تزريقي در هواي گرم و سرد و بتن ريزي حجيم

                و : امكان ايجاد نماهاي خاص و بكار گيري مصالح سفيد و رنگي در مجاورت سطح

            ز : امكان استفاده از دانه بندي گسسته در اين بتن

                ح : عدم نياز به تراكم (مگر در موارد لزوم) كه خود يك امتياز بزرگ براي بتن ريزي است

                ط : امكان ريختن بتن در زير آب اعم از ساكن و جاري به ويژه در آب هاي كم عمق و كمك در تثبيت و فروبردن قالب ها در آب

                ي : امكان دستيابي به مقاومت هاي نسبتاً زياد با بكارگيري نسبت آب به سيمان كمتر و مصرف روان كننده و ميكروسيليس در ملات تزريقي. مقاومت 40 ، 60 و90 مگاپاسكال براي سنين 28 و90 روزه و يك ساله بدون روان ساز و ميكروسيليس گزارش شده است كه با توجه به عيار سيمان آن ها جالب توجه مي باشد.

                ك : كم كردن هزينه هاي تجهيز كارگاه به ويژه در بتن ريزي هاي حجيم و سدها

            ل : داشتن مدول ارتجاعي بيشتر، ضريب پواسون كمتر و خزش كمتر از بتن هاي معمولي مشابه

                م : امكان مصرف افزودني هاي حبابزا، روان ساز، پوزولان ها، پليمرها، حباب زداها، ضدقارچ،  زود گير كننده ها، كند گير كننده ها، انبساط زاها و اتصال زاها و مواد آب بندكننده در ملات مصرفي

 

5- روش مختصر اجراء

براي آشنايي بيشتر با اين شيوه بتن ريزي در زير مراحل كار فهرست وار از نظر مي گذرد.

                الف : قالب بندي و درز بندي و تثبيت آن

                ب : كارگذاري لوله هاي تزريق ملات و ساير لوله هاي مورد نياز

                ج : ريختن سنگدانه هاي درشت شكسته و نسبتاً يكدست در قالب

                د : ساخت ملات مناسب جهت تزريق در شن ها

                ه : تزريق ملات ريز دانه و شل ماسه سيمان در فضاي خالي درشت دانه ها

                و : لرزاندن قالب ها (در صورت نياز) و تشكيل بتن مورد نظر

                ز : بالا كشيدن تدريجي لوله هاي تزريق ضمن ادامه دادن عمل تزريق و پر كردن قالب از بتن

                ح : نگهداري از بتن و باز كردن قالب ها

                ط : ايجاد نماي خاص به صورت شسته و موزائيكي

 

 

6-  ويژگي هاي مصالح سنگي

6-1- ويژگي هاي سنگدانه هاي درشت

اين سنگدانه ها بايد از ويژگي هاي زير برخوردار باشند.

                الف : شن ها بايد از نوع شكسته كوهي يا نيمه شكسته رودخانه اي باشند تا پوكي لازم تأمين گردد. پوكي شن انباشته در قالب بايد در حدود 35/0 تا 5/0 باشد. پوكي هاي تا 25/0 نيز در موارد خاص بكار رفته است. علاوه بر شكستگي درشت دانه ها بايد براي تأمين پوكي و سهولت تزريق ملات نكات زير نيز رعايت شود. شن گرد گوشه داراي پوكي كمتر و وزن مخصوص توده اي بيشتر مي باشد.

                ب : حتي الامكان بايد از شن تقريباً يكدست (تك اندازه) استفاده نمود. دانه بندي بر روي پوكي و تأثير مي گذارد. دانه بندي هاي يكنواخت پوكي را بيشتر مي كند.

            ج : حد اكثر اندازه شن بسته به ابعاد قطعه و نوع كار بين 25 تا150 ميلي متر تغيير مي كند. با افزايش حد اكثر اندازه پوكي شن بيشتر مي شود. در قطعات ضخيم تر از حد اكثر اندازه بيشتر و در قطعات نازك و تعميري از حد اكثر اندازه هاي كوچكتر استفاده مي شود. حد اكثر اندازه شن معمولاً كمتر از يك چهارم فاصله قالب ها مي باشد.

                د : حد اقل اندازه دانه ها بين 13 تا 40 ميلي متر با توجه به حداكثر اندازه دانه ها انتخاب مي شود. وجود شن ريز   به مقدار زياد باعث كاهش پوكي و صعوبت تزريق ملات مي گردد. مثلاً براي حد اكثر اندازه 150 ميلي متر ذرات كوچكتر از 40 ميلي متر نبايد بيش از 5 درصد باشد و براي حد اكثر اندازه 75 ميلي متر نبايد بيش از 10 درصد ذرات كوچكتر از 20   ميلي متر و 2 درصد آن كوچكتر از 13 ميلي متر باشد. در حالي كه براي حد اكثر اندازه 40 ميلي متر نبايد بيش از 10 درصد ذرات كوچكتر از 13 ميلي متر و بيش از 2 درصد آن ها كوچكتر از 10 ميلي متر باشند.

                ه : شن ها بايد تميز و عاري از گل ولاي بوده و مسلماً بايد از مقاومت و دوام كافي طبق استانداردهاي معتبر براي سنگ دانه هاي درشت برخوردار باشند.

                و : وزن مخصوص توده اي  خشك شن مصرفي با توجه به پوكي 35 درصد تا 50 درصد (نسبت تخلخل 5/0 تا1) و در نظر گرفتن چگالي متوسط ظاهري ذرات برابر 55/2 براي بتن هايي با وزن مخصوص معمولي در حدود 25/1 تا  60/1 تن بر متر مكعب مي باشد. هر چه شن درشت تر، شكسته تر، يكدست تر و داراي چگالي ذرات كمتر باشد وزن مخصوص توده اي كمتري را خوهد داشت و به عدد 25/1 نزديكتر خواهد شد.

                ز : در بتن هاي سنگين چگالي ظاهري ذرات شن بين5/3 تا 8/7 مي باشدكه مسلماً وزن مخصوص  توده اي آن ها  به مراتب بيشتر از شن هاي معمول خواهد شد. باريت، ليمونيت، هماتيت، ماگنتيت و حتي قطعات چدني و فولادي از اين  جمله اند.

6-2- ويژگي هاي مصالح سنگي ريز دانه

اين ويژگي ها به طور كلي مانند ماسه هاي ساير بتن ها است اما از نظر دانه بندي تفاوت هايي را دارد.

الف: از نظر تميزي، دوام و ساير موارد (به جز  دانه بندي) اين ماسه مطابق ويژگي هاي آيين نامه هاي معتبر مي باشد.

ب: اگر حداكثر اندازه شن كوچك شود ماسه هايي با مدول ريزي كمتر و حداكثر اندازه كوچكتر بكار مي رود.    به هر حال ملات ساخته شده با اين ماسه بايد بتواند به راحتي در لا به لاي فضاي خالي  شن ها حركت نمايد و آن ها را        پر كند. براي شن 150 ميلي متري با حداقل اندازه 40 ميلي متر، حداكثر اندازه ماسه 5 ميلي متر و مدول ريزي آن 1/2 تا 6/2 مي باشد. براي شن با حداكثر اندازه 75 ميلي متر و حداقل اندازه 20 ميلي متر، حداكثر اندازه ماسه 3 ميلي متر و مدول ريزي آن 8/1 تا 3/2 مي باشد. هم چنين براي حداكثر اندازه 50 ميلي متر و حداقل اندازه 15 ميلي متر، حداكثر اندازه ماسه 2 ميلي متر و مدول ريزي آن 5/1 تا 2 مي باشد. براي شن با حداكثر اندازه 38 ميلي متر و حداقل اندازه 12 ميلي متر، حداكثر اندازه ماسه5/1 ميلي متر و مدول ريزي آن 3/1 تا 7/1 مي باشد. اگر حداكثر اندازه شن به 25 ميلي متر برسد حداكثر اندازه ماسه به 1 ميلي متر محدود مي شود.

                ج : مصرف ماسه كاملاً گرد گوشه در همه موارد ارجحيت دارد و بايد حتي الامكان از مصرف ماسه شكسته يا   نيمه شكسته پرهيز نمود تا رواني ملات با آب كمتر تأمين شود و هم چنين با فشار تزريق كمتر نتيجه بهتري را داشته باشيم و نماي خوبي بدست آيد.

                د : ماسه بايد سخت، تو پر، با دوام و عاري از گل و لاي (به ويژه در سطح) باشد.

                ه : در بتن هاي سنگين ممكن است از ماسه با چگالي زياد استفاده شود كه به دليل عيار بالاي سيمان و پوزولان امكان جدايي مواد در ملات كم است. بتن هاي حاصله در اين حالت داراي وزن مخصوص 5/3 تا بيش از5/5 تن بر متر مكعب خواهند بود.

 

7- خصوصيات مواد چسباننده

مواد چسباننده شامل انواع سيمان هاي پرتلند يا آميخته مي باشد كه مي توان به همراه سيمان مقداري پوزولان بكار برد.

7-1- ويژگي هاي سيمان

سيمان پرتلند با انواع پنجگانه مي تواند بكار رود. در صورت عدم تأمين سيمان پرتلند نوع 3 و 4  مي توانيم از افزودني ها براي زود گير يا دير گير كردن استفاده نماييم.

                سيمان هاي مخلوط يا آميخته نيز كاربرد وسيعي را براي اين بتن ها دارند. سيمان هاي پرتلند پوزولاني و روباره اي، سيمان هاي پرتلند اصلاح شده با پوزولان و روباره اكثراً بكار مي روند و بايد مطابق استانداردهاي معتبر توليد گردند تا نتيجه مناسبي عايد شود.

7-2- ويژگي هاي پوزولان ها

پوزولان هاي طبيعي و مصنوعي، فعال و نيمه فعال مي توانند در اين بتن ها به عنوان يك افزودني يا جايگزين و ياري كننده سيمان بكار روند. پوزولان هاي طبيعي شامل خاكستر ها و توف هاي آتشفشاني، شيل ها و رس هاي خاص و دياتومه ها مي باشند. پوزولان هاي مصنوعي شامل شيل ها و رس هاي تكليس شده، دياتومه هاي تكليس شده، روباره هاي آهن گدازي، خاكستر صنعتي، ميكرو سيليس و خاكستر پوسته غلات و چوب (به ويژه خاكستر پوسته برنج) است.

                پوزولان مناسب علاوه بر داشتن فعاليت پوزولاني (تركيب با آهك در محيط آب دار و تشكيل ژل چسباننده) بايستي ملات را روان و خميري سازد و مصرف آب را كم كند يا اقلاً آن را در ملات چندان بالا نبرد و گرنه نياز به          روان كننده ها ممكن است الزامي شود.

                به هر حال ويژگي هاي پوزولان ها بايد مطابق با استاندارد هاي معتبر جهاني باشد.

 

8- افزودني ها

افزودني هاي مصرفي در اين بتن ها بايد مطابق استانداردهاي معتبر باشد و حتماً مورد آزمايش قرار گيرد. روان كننده هاي معمولي و ممتاز، كند گير كننده، زود گير كننده، حباب زا، پوزولان ها، آب بندكننده ها، اتصال زاها، انبساط زاها، مواد پليمري، مواد رزيني، ضد قارچ و كپك، حباب زدا و غيره معمولاً مي توانند بسته به مورد مصرف در ملات تزريقي بكار روند. البته مي توان در ملات تزريقي از   الياف ها  (به ويژه پليمري) استفاده نمود.

9- نسبت ها و مقادير مصالح بتن پيش آكنده

9-1- چسباننده ها

معمولاً مقدار سيمان و چسبا ننده ها با توجه به ميزان رواني و آب ملات و نسبت آب به سيمان مورد نظر جهت كسب مقاومت و دوام خواسته شده بدست مي آيد. اين مقدار اغلب بين 450 تا 800 كيلو در هر متر مكعب ملات مي باشد.    با توجه به حد اكثر اندازه و شكل ذرات ماسه و ساير مواردي كه بدان اشاره شد و با عنايت به عوامل ديگري مانند محدوديت مصرف سيمان در بتن حجيم از نظر گرما زايي و محدوديت هاي ديگر مانند دوام، نفوذ پذيري و جمع شد گي عيار سيمان ممكن است خارج از محدوده فوق واقع شود.

شايد در وهله اول به نظر آيد اين بتن ها پر سيمان هستند در حالي كه با توجه به پوكي شن ها (3/0 تا 5/0) عيار سيمان آن ها بين 125 تا 300 كيلو خواهد بود.

مسلماً با مصرف روان كننده ها و پوزولان ها مي توان از مقدار مصرف سيمان باز هم كاست. مصرف سيمان كمتر از 100 كيلو به همراه درصد قابل توجهي پوزولان با به كار گيري روان كننده ها كاملاً متصور است.

9-2- مقادير شن مصرفي

با توجه به نكاتي كه گفتيم براي هر متر مكعب بتن يك متر مكعب شن لازم است. وزن شن مصرفي براي بتن هاي معمولي 1250 تا 1600 كيلو خواهد شد.

9-3-  مقدار و نسبت هاي ملات و رواني آن

9-3-1- مقدار ملات

براي داشتن 1 متر مكعب بتن، حجم ملات تزريقي با توجه به پوكي شن انباشته در قالب بدست    مي آيد. براي شني با پوكي 3/0 تا 5/0 ما به 3/0 تا 5/0 متر مكعب ملات نياز داريم تا 1 متر مكعب بتن بدست آوريم.

9-3-2- نسبت ها و مقادير اجزاي ملات

نسبت وزني سيمان (مواد چسباننده) به ماسه برابر 1:1 تا 1:3 مي باشد. دربتن هاي پرسيمان وحداكثر اندازه كم مانند 25 تا 35 ميلي متر مقدار ماسه و سيمان  ممكن است  برابر باشند. در حالي كه در بتن سدها وقتي حداكثر اندازه به 150       ميلي متر مي رسد، اين مقدار ماسه به سه برابر سيمان مي رسد.

              نسبت آب به سيمان در بتن هاي پيش آكنده در حالت عادي از 4/0 تا 6/0 تغيير مي كند. با   فرض هاي خاص و استفاده از فرمول حجم مطلق مي توان حدود مقدار وزني آب، سيمان و ماسه را در ملات ها بدست آورد. مثلاً  براي ملات     1 : 1 : 5/0 عيار سيمان حدود 800 كيلو، ماسه اشباع حدود 800 كيلو و آب آزاد برابر 400 كيلو بدست مي آيد كه وزن مخصوص آن 2000 كيلو در متر مكعب مي باشد. براي ملات 1: 3 : 6/0 عيار سيمان حدود 475 كيلو، ماسه اشباع حدود 1425 كيلو و آب آزاد 285 كيـــلو حاصل مي شود كه وزن مخصوص اين ملات حدود 2200 كيلو در متر مكعب مي باشد.        نسبت پوزولان به سيمان از 10 درصد تا 50 درصد مي رسد و حتي ممكن است مقدار پوزولان كمتر يا بيشتر نيز شود. ميكروسيليس معمولاً بين 5 درصد تا 10 درصد وزن سيمان مصرف مي شود. مصرف پوزولان ها مي تواند جلوي آب انداختن ملات را بگيرد.

                مصرف سيمان در حدود 450 كيلو تا 800 كيلو امري طبيعي است. مقدار ماسه مصرفي 800 تا 1500 كيلو خواهد بود. آب آزاد اين ملات ها 250 تا 400 كيلو مي باشد.

9-3-3- رواني (شلي) ملات تزريقي

معمولاً ملات تزريقي بايد مثل يك خامه تازه در دماي معمولي باشد تا روان بوده و به خوبي پمپ شود و در فضاي خالي شن ها تزريق گردد. براي اندازه گيري رواني ملات هاي تزريقي با ماسه هاي ريزتر از 5/2 ميلي متر از قيفي به حجم 1725 ميلي ليتر با قطر سوراخ5/12 ميلي متر استفاده مي گردد. زمان تخليه قيف معرف رواني ملات بوده و زمان مناسب براي ملات هاي تزريقي تعميري و ديوار سازي 22 ثانيه با رواداري 2 ثانيه است. براي ملات بتن حجيم و بتن ريزي زير آب اين مقدار  از 18 تا 26 ثانيه مي باشد. در بتن هاي پر مقاومت اين زمان ممكن است به 35 تا 40 ثانيه برسد. لازم به ذكر است كه زمان تخليه آب از اين قيف برابر 8 ثانيه با رواداري 2/0 ثانيه مي باشد.

                براي ملات هايي با ماسه هاي درشتتر از 5/2 ميلي متر به جاي استفاده از قيف، مخروط و ميز رواني (فلو) را بكار   مي بريم و بايد پس از 5 ضربه در 3 ثانيه نتيجه در حدود 150 درصد باشد (شكل قيف پيوست است).

 

10- وسايل و تجهيزات لازم

براي اجراي ابن بتن آشنايي با وسايل و تجهيزات مربوطه ضروري است.

            الف : وسايل تأمين شن و ماسه شامل سنگ شكن ها، سرند، تسمه نقاله ها، ماسه شور و...

                ب :  وسايل لازم براي استقرار لوله هاي تزريق در داخل قالب و بالا كشيدن لوله ها مانند جرثقيل و يا وينچ

                ج : لوله هاي تزريق ملات ، لوله هاي بازديد ملات، لوله هاي تخليه هوا

            د : وسايل ريختن شن در قالب شامل تسمه نقاله، جام و جرثقيل، جرثقيل خاك بردار، كمپرسي، دمپر، فرغون، بيل لودر و يا هر وسيله ممكن ديگر  در خشكي و آب

                ه : وسايل توزين و پيمانه كردن اجزاء ملات و اختلاط آن ها

                و : وسايل پمپ كردن ملات در لوله ها

                ز : لرزاننده هاي متصل شونده به قالب و هواي فشرده براي تراكم شن ها (در صورت لزوم)

                ح : وسايل لازم براي كنترل رواني و كيفيت ملات و بتن

 

11- اجراء و ساخت بتن پيش آكنده

در اين جا روش اجراء به صورت گسترده تر مطرح مي گردد.

11-1- لوله هاي تزريق

لوله هايي به قطر داخلي 20 تا 50 ميلي متر  بطور قائم در قالب كارگذاشته تا كف ادامه مي يابد.عمق لوله ها در شن بهتر است كمتر از 15 متر بوده  و از 25 تا 30 متر تجاوز نكند. لوله بايد مقاوم باشد  به نحوي كه بتوان آن را از درون شن      به تدريج بيرون كشيد.

قطر لوله تزريق به حداكثر اندازه ماسه، فشار تزريق و طول آن لوله بستگي دارد. مثلاً در يك كار تعميري با ماسه يك ميلي متري و طول كوتاه (مسلماً فشار كمتر) ممكن است از لوله اي 20 ميلي متري ودر يك سد با ماسه 75/4 ميلي متري و لوله طويل و فشار زياد از يك لوله 40 تا 50 ميلي متري استفاده كرد.

در پائين لوله و در فاصله 15 سانتي انتها سوراخ ها يا شكاف هايي تعبيه مي شود تا ملات با فشار و سرعت كافي از آنجا بيرون بزند. اين سوراخ ها يا شكاف ها متناسب با اندازه ماسه از 3 تا 15 ميلي متر مي باشد. كف لوله معمولاً بسته است.

11-2- فاصله لوله هاي تزريق

اين فاصله از 5/0 تا 5/3 متر تغيير مي كند. در  تعميرات و قطعات نازك اين فاصله بين 5/0 تا 1 متر است. در قطعات ضخيم تر اين فاصله 5/1 متر مي شود. براي كارهاي معمول فاصله 25/1 تا 75/1 معقول به نظر مي رسد. ملات در فاصله دو لوله شيبدار مي ايستد لذا فاصله لوله ها با توجه به رواني ملات، فشار تزريق، پوكي شن،حداكثر و حداقل اندازه شن تعيين مي شود.

 

11-3- سرعت ملات و فشار تزريق

سرعت ملات در لوله ها معمولاًً بين 6/0 تا 2/1 متر بر ثانيه مي باشد هر چند سرعت خارج از اين محدوده نيز به كار مي رود اما توصيه نمي شود.

فشار تزريق تابع قطر لوله، سرعت مورد نياز، طول لوله، فاصله لوله ها، رواني ملات، دانه بندي و پوكي شن خواهد بود. فشار تزريق اغلب كمتر از 28 اتمسفر مي باشد هر چند ممكن است از 30 اتمسفر تجاوز نمايد.

11-4- لوله هاي بازديد

گاه با لوله هايي به قطر 40 تا 50 ميلي متر امكان رديابي و عمق سنجي ملات تزريق شده را فراهم مي كنند. اين لوله ها داراي شكاف هايي در طول خود هستند كه ملات به آساني وارد آن مي گردد. مي توان از تعبيه اين لوله ها خودداري كرد.

11-5- لوله هاي تخليه هوا

اگر امكان حبس هوا در حين تزريق وجود داشته باشد لوله هايي به قطر 13 ميلي متر براي تخليه هوا نصب مي گردد. از نصب اين لوله ها ممكن است صرف نظر گردد.

11-6- شيرها، اتصالات و ساير لوازم مسير تزريق

شير ها معمولاً نبايد كشويي باشند. اتصالات خاصي در مسير پيش بيني مي شود. وسايلي براي تميز كردن مسير    لوله ها بكار مي رود. خم ها، سه راهي ها و چند راهي هاي خاص كاربرد زيادي دارند زيرا ممكن است چند لوله از يك مسير تغذيه شوند. چون لوله ها به تدريج بالا كشيده مي شوند لوله بيرون از قالب بايد انعطاف پذير باشد. تشريح اين موارد از حوصله اين بحث خارج است.

11-7- قالب ها

قالب بتن پيش آكنده بايد محكم بوده و از درز بندي خوب برخوردار باشد و بتواند فشارهاي وارده را تحمل نمايد.درزهاي بيش از 5/1 ميلي متر مشكل آفرين خواهند بود.

در طراحي قالب ها وزن مخصوص بتن 2080 كيلوگرم بر متر مكعب (در بتن سنگين 2410 كيلوگرم بر متر مكعب) منظور    مي شود تا رانش جانبي (فشار وارد بر قالب) بدست آيد. در بيشتر موارد فشار 6 تا 7 تن بر متر مربع (3 متر ملات) منظور       مي گردد كه البته در مورد پايه هاي مرتفع پل ها و بتن ريزي هاي حجيم و مرتفع مقدار فشار بيشتري را در نظر مي گيرند.

11-8- ريختن شن در قالب

شن را با وسايلي كه قبلاً نام برديم در قالب مي ريزيم اگر ارتفاع ريختن شن زياد باشد توصيه مي شود از يك لوله ناودان مانند با قطري بيش از 4 برابر حداكثر اندازه شن استفاده كنيم تا جدايي و شكستگي پيش نيايد.

تراكم شن با ميله يا هواي فشرده امكان پذير است هر چند شن ها به صورت شل نيز انباشته مي شود. گاه در موارد خاص و قطعات پر ميلگرد و يا در برخي كارهاي تعميراتي شن ها با دست در قالب چيده مي شوند.

11-9- شرايط شن در قالب

بهتر است در شروع تزريق ملات، شن ها اشباع با سطح خشك باشد. ماندن شن هاي مرطوب در طويل المدت ممكن است به ايجاد قارچ، خزه و جلبك منجر شود كه پذيرفتني نيست. اگر شن خشك باشد سريعاً آب ملات را مي مكد و موجب جمع شدگي خمير سيمان در سطح شن مي گردد. اين امر ضعف عمده اي را در وجه مشترك شن ها و خمير سيمان بوجود مي آورد كه به مقاومت و دوام بتن لطمه مي زند.

با ريختن آب سرد يا گرم درون قالب مي توان شن ها را گرم يا سرد نمود. در بتن ريزي زير آب پس از تزريق، ملات آب را پس مي زند. آب سرد و گرم داخل قالب را الزاماً تخليه نمي كنيم زيرا در حين تزريق از قالب خارج مي شود. از اين فن در بتن ريزي سد ها به عنوان پيش تبريد مي توان استفاده نمود.

11-10- توزين و پيمانه كردن اجزاء ملات و اختلاط آن ها

ممكن است اجزاء ملات به صورت حجمي پيمانه گردند و يا بهتر است توزين شوند. كنترل رطوبتي ماسه مي تواند به ساخت ملاتي با كيفيت مورد نظر (رواني، آب انداختن، مقاومت و...) بيانجامد. ماسه، آب، سيمان و افزودني ها را طبق روشي كه آيين نامه ها مشخص كرده اند به داخل مخلوط كن مي ريزند. اختلاط بايد به خوبي و طبق دستور از نظر زماني انجام شود و بهتر است ماسه در اين مدت كاملاً اشباع گردد تا رواني ملات در طول تزريق افت نكند.

11-11- تزريق ملات

تزريق ملات معمولاً با پمپ هايي انجام مي شود كه به نوعي ضميمه مخلوط كن است. اين   مخلوط كن ها 200 تا 400 ليتر (به صورت دو قلو) حجم دارد و 60 تا 120 دور در دقيقه مي چرخند و براي كار هاي كوچك به كار مي روند.

پمپ هاي معمولي با حركت دوراني پره عمل مي كنند اما پمپ هاي هواي فشرده و پيستوني نيز كاربرد دارند. مخلوط كن هاي توربيني و مخلوط كن هاي عادي (با ديگ چرخان) نيز مورد استفاده هستند. معمولاً گيرش ملات بسته به شرايط محيطي 5/0 تا 2 ساعت يا بيشتر طول مي كشد (عمر ظرف Pot Life).

مي توان اين زمان را با تنظيم دما، نوع سيمان، پوزولان و افزودني ها تغيير داد.

ملات را قبل از تزريق از يك شبكه توري مي گذرانند تا قطعات درشت و كلوخه اي آن حذف گردد و در هنگام تزريق لوله ها و سراخ ها را مسدود ننمايد.

سعي مي شود سر لوله تزريق (ته لوله) همواره به ميزان 30 سانتي متر در ملات تزريق شده قرار داشته باشد. با بالا آمدن سطح ملات در شن، لوله ها را نيز به تدريج با وينچ يا جرثقيل بالا مي كشند. سرعت ارتفاعي تزريق ملات معمولاً كمتر از 60 سانتي متر بر دقيقه است. سرعت حجمي تزريق ملات براي يك لوله بين 30 تا 120 ليتر در دقيقه مي باشد. ارتفاع ملات در قالب با مشاهده از طريق لوله هاي مخصوص و عمق پيمايي و يا محاسبات تخميني بدست مي آيد. مثلا اگر سطح قالب 1 متر مربع بوده و يك لوله تزريق داشته باشيم و براي شني با پوكي 4/0 مقدار 400  ليتر ملات تزريق كرده باشيم ارتفاع پر شده از ملات حدود 1 متر خواهد بود و بدين ترتيب مي توانيم سرعت بالا كشيدن لوله را نيز تنظيم كنيم. لازم به ذكر است سطح ملات در داخل شن كاملاً افقي نيست. شيب ايستايي ملات، تابع رواني آن مي باشد. در شني با حداقل اندازه 20 ميلي متر و ملاتي با رواني 18 ثانيه اين شيب 10:1 خواهد بود. هم چنين در شني با حداقل اندازه 13   ميلي متر و ملاتي سفت تر با رواني حدود 26 ثانيه اين شيب 5 : 1 خواهد بود.

وقتي فشار تزريق ناگهان بالا رود نشانه انسداد لوله يا سوراخ هاي آن و يا بالا رفتن سطح ملات در مجاورت لوله است. با بالا كشيدن لوله وقتي سطح ملات زياد بالا آمده، عمل تزريق تسهيل مي گردد. از اين خاصيت گاه براي تنظيم سرعت بالا كشيدن لوله هاي تزريق استفاده مي شود. نشت ملات از درزهاي قالب نيز نشانه پر شدن قالب تا آن نقطه است.

ملات را براي تزريق در هواي سرد و گرم مي توان به صورت گرم يا سرد توليد نمود.

11-12- تراكم بتن پيش آكنده

بتن پيش آكنده معمولاً نيازي به تراكم ندارد. در صورت نياز لرزاننده هاي سطحي متصل شونده به قالب را به سطح قالب وصل و محكم مي كنيم. وقتي سطح ملات نزديك به لرزاننده رسيد آن را روشن    مي نماييم تا نماي بهتري حاصل شود  با اين كار كه به طور مرتب انجام مي شود ملات به ويژه در نزديكي قالب بهتر متراكم مي گردد. براي ملات هاي شل و يا حالت هايي كه نماي مربوط به اين بتن ها مورد نياز است، عمل تراكم صورت نمي گيرد.

11-13- پرداخت سطح و نگهداري

مي توان در بالاي قالب شن ريزتري را با اندازه 10 ميلي متر و به ضخامت چند سانتي متر ريخت تا سطح بهتري در بالا حاصل شود. با ملات اضافي كه در بالا جمع مي شود نيز مي توان سطح را به خوبي صاف كرد. نگهداري بتن پيش آكنده تفاوتي با ساير بتن ها نخواهد داشت.

 

12-  ساختار بتن  پيش آكنده

از آن جا كه شن ها در ابتدا ريخته شده و سپس ملات تزريق مي گردد، شن ها مستقيماً بر هم متكي هستند. اين حالت تفاوت هايي را با بتن معمولي بوجود مي آورد. در بتن معمولي بين شن ها در همه اطراف ملات يا خمير سيمان حضور دارند در حالي كه در بتن پيش آكنده اتكاء مستقيم شن ها بر هم ديده مي شود. ساختار بتن پيش آكنده مانند خاك هاي مركب با اتكاء مستقيم است در حالي كه ساختار بتن معمولي شبيه خاك هاي مركب نيمه شناور به نظر مي رسد. (شكل پيوست)

جمع شدگي خمير سيمان توسط سنگدانه ها مقيد مي گردد بنابر اين جمع شدگي خميري و خشك ملات و بتن همواره كمتر از خمير سيمان است. اين قيد داخلي به سطح ويژه، شكل دانه ها و بافت سطحي سنگدانه ها بستگي دارد. در بتن پيش آكنده اين قيد ابتدا توسط ماسه و سپس توسط شن ها اعمال مي گردد. چون شن ها با يكديگر تماس مستقيم دارند لذا قيد بيشتري حاصل مي گردد و جمع شدگي خميري به نصف يا ثلث مي رسد. درضمن كاهش عيار سيمان در اين بتن ها موجب كاهش جمع شدگي نيز مي گردد. اين خاصيت مثبت باعث مي شود تا بتن پيش آكنده براي تعميرات بكار رود.

 

13- نماي بتن پيش آكنده

          شني كه ابتدا ريخته شده با سطح قالب در تماس قرار مي گيرد و پس از تزريق ملات و برداشتن قالب بخشي از سطح شن ها ديده مي شود. اين نماي شبه موزاييكي با نماي بتن هاي معمولي كاملاً متفاوت است.

با استفاده از شن هاي سفيد و سياه يا رنگي و بكار گيري ماسه هاي سفيد وسياه يا رنگي و هم چنين سيما ن هاي سفيد و رنگي مي توان تركيب هاي زيبا و بديعي را براي بتن پيش آكنده به وجود آورد.

وقتي قالب برداشته مي شود با گرفتن جت آب مي توان ملات سطحي را شست و نماي شسته موزاييكي زيبايي را بدست آورد. در مواردي كه قالب زود برداشته شود اين كار به راحتي انجام مي شود،   و گرنه برداشتن ملات كار دشواري خواهد بود. اگر به سطح قالب يك ماده كند گير كننده قوي مانند شربت شكر بماليم يا در ملات سطحي كند گير كننده بزنيم ايجاد نماي شسته راحت تر خواهد بود.

استفاده از مصالح سفيد و رنگي اعم از سنگدانه ها و سيمان به ويژه در قطعات ضخيم گران تمام  مي شود. مي توان با ايجاد يك پرده فلزي و نصب لوله هاي تزريق ويژه بخش سطحي قبل از ريختن شن، از  سنگدانه ها و ملات خاص در چند سانتي متري سطح بتن استفاده نمود. مسلماً به هنگام تزريق ملات اين پرده فلزي (ورق فولادي) به همراه لوله هاي تزريق به تدريج بالا كشيده مي شود.

 

14- اقتصاد و دانه بندي بتن پيش آكنده

                شن حدود 60 درصد از حجم و وزن اين بتن تشكيل مي دهد و فقط به حدود 40 درصد ملات نياز داريم كه بايد ساخته و تزريق شود. در مجموع با هزينه كم تهيه و ريختن شن، اين بتن ارزان تمام مي شود. شن نياز به دانه بندي خاص و ويژه اي ندارد و بحراني نيست (مگر براي كارهاي كوچك و خاص). دانه بندي بتن تمام شده همواره از نوع گسسته  (ناپيوسته) خواهد بود. در اين بتن ها شن هاي ريز و ماسه هاي درشت وجود ندارند. سرعت كار بسيار خوب است. در موارد خاصي مانند بتن ريزي زير آب، تعميرات، بتن حجيم و محل هايي كه دسترسي با وسايل ديگر حمل و بتن ريزي مقدورنيست (بتن ريزي در ميله هاي معادن) بتن پيش آكنده از مزاياي زيادي بر خوردار است. سرعت خوب به همراه سهولت اجرا و ارزان در مقايسه با روش هاي ديگر بتن ريزي، بتن پيش آكنده را مطلوب تر مي كند.  

 

15- كنترل كيفي و مقاومتي ملات و بتن پيش آكنده

15-1- كنترل هاي قبل از ريختن

علاوه بر كنترل كيفي سنگدانه ها، سيمان، پوزولان و افزودني ها بايستي ملات را با طرح اختلاط مشخص شده ساخت. هم چنين بايد ويژگي هاي اين ملات شامل وزن مخصوص، زمان گيرش، رواني، آب انداختن، انبساط و انقباض، قابليت نگهداري آب (در صورت نياز) و مقاومت فشاري را در سنين مورد نظر بدست آورد. تعين اين ويژگي ها طبق استانداردهاي معتبر انجام مي گيرد.

مقاومت بتن پيش آكنده را نيز مي توان قبل از اجرا، در آزمايشگاه با تهيه نمونه استوانه بتني تزريق شده (شبيه به نحوه اجرا) تعين نمود. معمولاً براي هر سن سه نمونه تهيه مي شود.

15-2-كنترل هاي حين اجرا

معمولاً كنترل ملات حين اجرا از نظر رواني و مقاومت انجام مي شود. هم چنين مي توان در كارگاه ملات را درون قالب نمونه پر از شن تزريق نمود. و بدين ترتيب   نمونه هاي آزمايشي (كنترلي) يانمونه هاي آگاهي (عمل آمده در كارگاه) تهيه نمود و در شرايط استاندارد آزمايشگاهي يا كارگاهي نگهداري كرد و مقاومت آن را در سن مورد نظر بدست آورد.  

15-3-كنترل هاي پس از اجرا

براي اطمينان بيشتر وكنترل هاي دقيق تر يا در مواردي كه نمونه هاي كنترلي (عمل آمده در آزمايشگاه) منطبق با مقاومت مشخصه نباشد مي توان از بتن سخت شده مغزه گيري نمود. مسلماً شرايط اجرايي و بي دقتي هاي كارگاهي باعث ايجاد تفاوت هايي در مقاومت مغزه ها با مقاومت نمونه هاي كنترلي و آگاهي خواهد شد. شكل پيوست ارتباط اين سه مقاومت با يكديگر را طي دو مثال نمايش مي دهد.  

 

16- مراجع و منابع

1- بتن شناسي (خواص بتن)                                                نويل                          ترجمه دكتر هرمز فاميلي

2- اجراي ساختمان هاي بتن آرمه                                        دكتر مهدي قاليبافيان، كاميار سلطاني عربشاهي

3- جزوه درسي اجراي ساختمان هاي بتني                                                                           محسن تدين

4- مزاياي روش بتن ريزي پيش آكنده در بتن ريزي سدها (مقاله)                                            محسن تدين                      

 5- ASTM C937, C938, C939, C940, C941, C942, C943, C 953

6- ACI 304R, 304.1R, 304.3R

7- USBR, "Concrete Manual"

8- US Army Corp of Engineers, "Preplaced Aggregate Concrete"

 

 

 

 

راهنماي اختلاط و جايدهي بتن گوگردي در ساخت و اجرا

 

 

فصل 1- تاريخچه

1-1- مقدمه

            بتن گوگردي مصالح نسبتاً جديدي است، گرچه ظاهر آن در نهايت شبيه بتن معمولي مي‌باشد اما ساخت، حمل، كاربرد و آزمايش آن متفاوت است. هدف اين راهنما آشنائي مهندسين، پيمانكاران، سازندگان و مصرف كنندگان اين بتن، كاربردها و كمك براي انتخاب مصالح، نسبت‌هاي اختلاط و خواص آن جهت استفاده بهينه بتن گوگردي است. بتن گوگردي مصالحي ترموپلاستيك است كه با اختلاط سيمانهاي گوگردي بصورت گرم با سنگدانه‌هاي معدني ساخته مي‌شود. بتن گوگردي سريعاً دراثر خنك شدن سخت مي‌شود و كسب مقاومت مي‌كند. اگر سنگدانه‌هاي مقاوم در برابر اسيدها و نمكها بكار رود بتن گوگردي پر مقاومت و بادوام مي‌تواند توليد ‌شود و در مواردي كه ساير بتن‌ها سريعاً از بين مي‌روند بخوبي مصرف گردد. بتن گوگردي در محيط هاي قليائي و اكسيد كننده‌ها پايدار نيست اما در محيط‌هاي اسيدي و نمكها عملكرد عالي دارد.

            بتن‌هاي گوگردي اوليه كه با گوگردهاي اصلاح نشده ساخته مي‌شوند از نظر دوام مشكل داشتند. حتي وقتي از مصالح مقاوم و بادوام براي توليد اين بتن استفاده مي‌شد، اين بتن‌ها در زمان نسبتاً كوتاهي از بين مي‌رفت و خراب مي گشت. بهرحال با مصرف سيمانهاي گوگردي اصلاح شده دوام بتن‌هاي گوگردي افزايش يافت و كاربرد آن را بعنوان مصالح ساختماني امكان پذير نمود. در اين حالت اين نوع بتن برخي خواص منحصر بفرد را به اثبات رسانده است كه عبارتند از:

            الف – مقاومت زياد و مقاومت در برابر خستگي

            ب – مقاومت عالي در برابر بيشتر اسيدها و نمكهاي آنها

            ج – گيرش فوق‌العاده سريع و كسب مقاومت زود هنگام

            يكي از بيشترين كاربردهاي بتن گوگردي، استفاده آن بعنوان كف هاي صنعتي است كه در برابر مواد شديداً خورنده قرار مي‌گيرند.

1-2- تحقيقات اوليه

            مصرف گوگرد بعنوان عامل مذاب چسباننده به دوران ما قبل تاريخ بر مي‌گردد. در قرن 17 ميلادي از گوگرد براي اتصال فلزات در سنگ استفاده مي‌شد و هنوز درامريكاي لاتين استفاده‌هاي مشابه صورت مي گيرد. پس از جنگ جهاني اول (1919) تقاضاي گوگرد به ايجاد گنبدهاي بزرگ گوگرد در نزديك Matagorda تگزاس انجاميد. اين امر توليد گوگرد را درايالات متحده دوچندان نمود و به توليد مازاد منجر گرديد.

            Bacom و Davis در 1921 گزارشي را در رابطه با مصارف گوگرد در مصالح ساختماني و مصرف اين ماده زائد و اضافي ارائه دادند. آنها بسياري از افزودني هاي (افزونه) پيشنهادي را براي اصلاح خواص گوگرد براي مصارف خاص آزمايش نمودند و دريافتند كه اغلب آنها نامناسب مي‌باشند. آنها متوجه شدند كه مخلوط 60 درصد ماسه و 40 درصد گوگرد، مصالحي مقاوم در برابر اسيد و با مقاومت عالي را بوجود مي‌آورد.

            Kabbe در 1924 خواص ضد اسيدي مصالح ساخته شده از گوگرد و كك را گزارش نمود.

            Duecker در 1934 دريافت كه مخلوط 60 درصد ماسه و 40 درصد گوگرد در چرخه‌هاي حرارتي افزايش حجم توأم با كاهش مقاومت خمشي را بوجود مي‌آورد. وي قادر بود هر دو خاصيت افزايش حجم و كاهش مقاومت ناشي از چرخه هاي حرارتي را با استفاده از اصلاح گوگرد با يك پلي سولفايد اولفين كاهش دهد. مصرف افزونه هاي مختلف براي پايداري كردن هرچه بيشتر باعث شد تا بكارگيري بتن گوگردي در صنعت بيشتر شده و تحقيقات بيشتري براي بهبود محصولات گوگردي بعنوان ملاتها و پركننده هاي مقاوم در برابر اسيد به انجام رسد.

            Mckinney در 1940 روشهاي آزمايش براي مصالح گوگردي را مطرح نمود كه در انستيتو Mellon موفقيت آميز شناخته شد. بيشتر اين روشها در ASTM بعنوان آزمايش و مشخصات ملاتهاي گوگردي ضد اسيد مورد اقتباس قرار گرفتند.

            پيشرفتهائي در امكان اصلاح گوگرد و توليد محصولات با دوام‌تر، علاقه به تحقيقات را در فعاليت‌هاي تجاري بيشتر نمود. تحقيقات به دو دسته تقسيم شد كه شامل بتن گوگردي و بتن گوگردي تزريقي بود. اين گزارش عمدتاً برروي استفاده از بتن گوگردي متمركز مي‌شود زيرا بتن گوگردي تزريقي هنوز به مصارف گسترده و در مقياس بزرگ و واقعي دست نيافته است.

 

1-3- تحقيقات اخير در باره بتن گوگردي

            پيشرفت‌هاي عمده در توسعه و كاربرد بتن گوگردي در دهه اخير (دهه 80) حاصل شد. تحقيقات حول اين مسئله بنا شد كه بتن گوگردي مصالح ساختماني ماندگار و بادوام باشد و سيمانهاي گوگردي بهبود يافته و طرح اختلاط بهتر براي توليد محصولات يكنواخت با روش عادي ساخته شود.

            در اواخر دهه 60، Daleو Ludwig روي ساختار سيستم گوگرد – سنگدانه كاركردند و به لزوم استفاده از سنگدانه خوب دانه‌بندي شده براي دستيابي به مقاومت بهينه اشاره نمودند.

            اين تحقيقات بوسيله Crow و Bates دنبال شد و بتن گوگردي بازالتي پر مقاومت مورد بررسي قرار گرفت. اداره معادن وزارت كشور ايالات متحده وانستيتو گوگرد يك برنامه همكاري را در سال 1971 براي تحقيق و توسعه در زمينه مصارف جديد گوگرد شروع نمودند. تقريباً در همين زمان، مركز فن آوري انرژي و مواد معدني كانادا ( CANMET) و انجمن تحقيقات ملي (NCR) كانادا برنامه تحقيقات خاصي را درارتباط با بتن گوگردي شروع كردند. اين كار با تحقيقات انجام شده در دانشگاه Calgaryدر آلبرتا Alberta كانادا دنبال شد.

            در 1973، انستيتو كاربرد گوگرد كانادا (SUDIC) با دولت فدرال كانادا و دولت محلي آلبرتا و توليد كنندگان گوگرد كانادا بطور مشترك سعي نمودند بازارهاي جديد مصرف بري گوگردهاي مازاد كانادا بوجود آمدند. در 1978 ، CANMET و SUDIC يك كنفرانس بين‌المللي را تدارك ديدند، در مورد مصرف گوگرد در ساخت و اجراء تبادل نظر گردد. همچنين دراين ايام، تعدادي محقق شامل McBee، Sullivan ، Malhotra ، Vroom، Yuan، Loov و همكاران ، Gregor و Hackl ، Diehl ، Lee و ديگران مقالات و گزارشهائي را با عناوين و اهداف و منظورهاي گوناگون در مورد گوگرد و بتن گوگردي منتشر نمودند. همه اين فعاليت ها به افزايش آگاهي در ارتباط با استعداد مصرف گوگرد بعنوان مصالح ساختماني منجر گرديد.

            با عنايت به اينكه بتن گوگردي با استفاده از گوگرد اصلاح نشده و اختلاط گرم با سنگدانه تهيه مي‌شد، دوام محصول توليدي يك مشكل محسوب مي گرديد. بتن گوگردي اصلاح نشده، وقتي در معرض يخ بندان و آبشدگي ، شرايط مرطوب يا غوطه‌وري در آب قرار مي‌گرفت خراب مي‌شد. هدف تحقيقات، تبين دلائلي خرابي اين بتن‌هاي گوگردي و راهكارهاي جلوگيري از اين خرابي ها بود.

            وقتي سنگدانه و گوگرد اصلاح نشده گرم مخلوط شده در قالب ريخته و سرد مي‌شود تا محصولات بتن گوگردي حاصل گردد، چسب گوگردي بهنگام سردشدن و فاصله گرفتن از حالت مايع، در ابتدا بعنوان گوگرد منوكلينيك (SB) در  oc 114 تبلور مي‌يابد و با كاهش حجم 7 درصدي همراه مي گردد. با ادامه سرد شدن تا دماي كمتر از oc 96 ، SB به گوگرد ارتورومبيك( ) تبديل مي‌شود كه شكل پايدار گوگرد دردماهاي محيط مجاور است. اين تبديل سريع انجام مي‌شود و بطور كلي در كمتر از 24 ساعت بوقوع مي‌پيوندد. از آنجا كه شكل  متراكم‌تر و توپرتر از   مي‌باشد، تنش زيادي در آن بواسطه جمع‌شدگي گوگرد جامد ايجاد مي‌شود. بنابراين چسبنده گوگردي تحت تنش قرار مي‌گيرد مي‌تواند خراب شود. انبساط منشور ملات گوگرد و ماسه مثالي از خرابي يك محصول گوگردي بدليل آزاد شدن تنش بوسيله چرخه حرارتي است كه توسط Duecker مشاهده شده بود. لازم بود يك راه حل و وسيله اقتصادي براي اصلاح گوگرد براي توليد بتن گوگردي با دوام خوب مشخص گردد. در حاليكه افزونه‌هاي پلي سولفيد اوليفيني در اين رابطه مفيد قلمداد شد، قيمت و هزينه آن مانعي در راه توليد بتن گوگردي در كارهاي اجرائي در مقياس واقعي بزرگ ايجاد مي‌نمود.

            در 1973 اقدامي توسط Vroom با كمك و همكاري انجمن ملي و تحقيقات كانادا و Ortega از دانشگاه Mc Gill در Montreal كانادا صورت گرفت. در اين رابطه گوگرد بوسيله واكنش با پليمرهاي هيدروكربن اوليفيني، اصلاح شد. همچنين روشن شد كه يك واكنش مشابه، گوگرد محلول در پليمر بدست مي دهد. بتن گوگردي حاصله در ابتدا در Calgary واقع در Alberta و در سال 1975 براي مصارف تجاري توليد شد. اصلاح گوگرد با واكنش با دي سيكلوپنتادين (DCPD) بوسيله بسياري از محققين مورد بررسي قرار گرفت. اما كاربرد آن در مصارف تجاري صنعتي محدود بود، زيرا واكنش بتن گوگرد و DCPD بصورت اكسوترميك (exothermic) مي‌باشد و نياز به كنترل نزديك و زياد دارد. همچنين سيمان گوگردي اصلاح شده با DCPD هنگاميكه در معرض دماي زياد (بيشتر از oc 140 ) قرار مي‌گيرد ناپايدار مي‌شود بطوريكه وقتي با سنگدانه داغ مخلوط مي گردد ممكن است واكنش ناپايدار كننده‌اي را براي محصول گوگردي بوجود آورد و  به تبديل شود. MCBee و Sullivan اين مسئله را از طريق فرآيندي براي تهيه سيمان گوگردي اصلاح شده حل نمودند كه در آن  به همان شكل پايدار بماند و در هنگام اختلاط به دماي موجود حساس نباشد. اينكار، واكنش كنترل شده سيكلوپنتادين (CPD) را بوجود آورد.

            پژوهشگران ديگر روشهائي را براي اصلاح گوگرد جهت ساخت بتن گوگردي گزارش نموده‌اند. اين افراد عبارتند از : Leutner و Diehl با استفاده از DCPD ، Gillott و همكاران با استفاده از افزونه‌هاي Polyol و نفت خام ، Schneider و Simic با استفاده از DCPC يا يك گليكول، Woo با استفاده از اسيد فسفريك براي بهبود مقاومت در برابر يخبندان و آبشدگي و Nimer و Campbell با استفاده از ارگانوسيلان ( Organosilane) براي بهبود پايداري در برابر آب همچنين Gregor و Hackl كارهاي آزمايشگاهي را براي محصولات بتن گوگردي اصلاح شده با DCPD گزارش نمودند، Bright و همكاران كارهائي برروي سيستمهاي گوگردي اصلاح شده انجام دادند و Bordoli و Pierce برروي پايداري گوگرد اصلاح شده با DCPD كار نمودند.

            از 1976 محصولات تجاري و كاربرد بتن گوگردي مقاوم در برابر مواد خورنده بطور روزافزون بكار گرفته شد. بتن گوگردي بصورت پيش ساخته و درجا در كارهاي صنعتي بكار رفت در حاليكه بتن معمولي قبلاً در اين پروژه خراب شده بود و خوردگي در برابر اسيد و نمكها را تحمل ننموده بود. مصرف اين بتن‌ها عمدتاً در كف و دالهاي روي زمين، جدول، ديوار و زهكش ترانشه، چاله‌هاي فاضلاب، مخازن، محفظه‌هاي الكتروليت، پمپ خانه، پايه‌ها، شالوده ها و لوله‌ها و اندود روكش بود. موارد مندرج در اين گزارش نتيجه كاربرد اين نوع بتن در كارهاي صنعتي و تجاري و تجارت حاصله است.

 

1-4- مزايا و نكات مربوط به بتن گوگردي

            مزيت عمده بتن گوگردي، كاربرد آن بعنوان ماده با دوام ساختماني و جايگزين بتن معمولي در نقاطي است كه اسيد و نمك در محيط مجاور آن مي‌تواند باعث خرابي آن شود.

            چندين مزيت در بكارگيري بتن گوگردي براي عمليات اجرائي در محيط هاي خورنده اسيدي وجود دارد. اولين آنها عمر زياد اين نوع بتن‌ها نسبت به بتن معمولي در اين شرايط است. مزاياي ديگر بتن گوگردي، زمان سريع گيرش و كسب سريع مقاومت در سنين اوليه است. از آنجا كه در كمتراز يك روز به درصد قابل توجهي از مقاومت نهائي دست مي‌يابيم، مي توان قالب ها را سريعاً برداشت و بدون زمان عمل‌آوري طولاني از اين نوع بتن بهره‌برداري نمود. بطور كلي بتن گوگردي ويژگيهاي مفيد زير را داراست:

1-   مقاومت‌هاي كششي، فشاري و خمشي و عمرخستگي بتن گوگردي بيشتراز بتن معمولي است شكل 1-4 رابطه مقاومت فشاري اين دو نوع بتن را در مقايسه با هم نشان مي دهد. سيمان پرتلند معمولي (نوع I ) به ميزان  kg/m3 350 و سنگدانه با حداكثر اندازه 38 ميلي‌متر در بتن معمولي بكار رفته است.

2-     بتن گوگردي مقاومت عالي در برابر حمله بسياري از اسيدها و نمكها و برخي محلولهاي خيلي غليظ از خود نشان مي دهد.

3-     بتن گوگردي سريعاً مي‌گيرد و به 70 تا 80 درصد مقاومت فشاري نهائي در مدت 24 ساعت مي‌رسد.

4-     بتن گوگردي را مي‌توان در تمام طول سال در سرماي شديد زير صفر ريخت.

5-     نفوذپذيري بتن گوگردي در برابر آب بسيار كم است.

جابجائي اختلاط و استفاده از بتن گوگردي بايد، احتياط رعايت نكات ايمني انجام گيرد. اين گزارش جنبه كلي دارد و نمي‌تواند همه نكات و ملاحظات ايمني را شامل مي‌شود. محدوده دماي اختلاط 127 تا oc 141 مي‌باشد تا گازهاي مضر به حداقل برسد. تهويه كافي بهنگام اجرا و ملاحظات معمول و استاندارد براي حمل و نقل مواد داغ مايع مد نظر قرار گيرد(لباس و دستكش محافظ كامل، محافظ چشم و كلاه ايمني). اين ملاحظات ايمني توسط « انجمن ملي ايمني (NSC) » تدوين شده است. اگر دماي محيط از نقطه ذوب سيمان و بتن گوگردي بالاتر رود، بتن دچار كاهش شديد مقاومت شده و نرم و شل مي گردد.

 

فصل دوم راهنماي مصرف كننده بتن گوگردي در ساخت و اجرا

 

 

2-1- سنگدانه‌ها و گوگرد اصلاح شده

2-1-1- سيمان گوگردي اصلاح شده

                        از سال هاي دهه 1930 به اين فكر افتادند تا پايائي و دوام گوگرد را در بتن افزايش و انبساط و انقباض را در اثر تغييرات دما كاهش دهند. سيمان‌هاي گوگردي اصلاح شدند تا پايداري و دوام را بهبود بخشد. چند روش جهت اين هدف بكار گرفته شد. دو روش امروزه در امريكاي شمالي براي توليد سيمانهاي گوگردي بكار مي‌رود كه نامهاي تجاري خاصي را داراست. روش اول بر پايه واكنش پليمري گوگرد با يك اصلاح كننده شامل قسمتهاي مساوي از سيكلو پنتادين اوليگومر و دي سيكلوپنتادين استوار است ( cyclopentodiene oligomer و dicyclopentodiene ) تركيب و خواص سيمان گوگردي اصلاح شده روش اول به شرح زير است:

            گوگرد، درصد وزني 0/1 ± 0/95 درصد

            كربن ، درصد وزني 5/0 ± 0/5 درصد

            هيدروژن درصد وزني 05/0 ± 5/0 درصد

            چگالي در oc 25   02/0± 90/1

            لزجت در oc 135  100-25 سانتي پواز

 

                        در روش دوم گوگرد اصلاح شده تغليظ شده با تركيب و اختلاط گوگرد و پليمرهاي هيدروكربن اوليفيني مانند Escopol بدست مي‌آيد. اين ماده غليظ سپس در محل با گوگرد خالص به نسبت 1 به 10 وزني مخلوط مي‌شود. بتن حاصله از بكارگيري گوگرد اصلاح شده بدست آمده از روش دوم شامل تركيب تقريبي زير مي‌باشد:

                        گوگرد

                        درصد وزني 80

                        كربن، درصد وزني 18

                        هيدروژن، درصد وزني 2

                        هر دو روش گوگرد اصلاح شده‌اي با طول عمر نگهداري خيلي زياد را در حالت جامد بدست مي‌دهند. اگر اين مواد درحالت مذاب نگهداري شوند، هر دو نوع گوگرد اصلاح شده (‌دو نوع اصلاح كننده )، واكنش را ادامه داده و بتن هائي نامرغوب را بوجود مي‌آورند.

            در اين حالت مصرف كننده بايد توصيه هاي محدوده زماني نگهداري ماده مذاب در حالت مايع را براي گوگرد اصلاح شده رعايت نمايد. روشهاي آزمايش براي سيمانهاي گوگردي اصلاح شده در زير از نظر مي گذرد.

1-     گوگرد و كربن با احتراق سيمان گوگردي توسط يك آناليز در كربن / گوگرد تعيين مي‌شود.

2-     چگالي سيمان گوگردي طبق ASTM D70 در دماي oc 25 انجام مي گردد.

3-   لزجت ماده سيمان گوگردي مذاب در دماي oc 135 با استفاده از يك لزجت سنج
 ( ويسكومتر) نوع دوكي شكل چرخان (Rotating Spindle-type Viscometer) مجهز به محفظه‌اي كه با برق گرم شده و كنترل دما ( ترموستات) داشته باشد اندازه‌گيري مي‌شود.

 

2-1-2- سنگدانه ها

            انتخاب كيفيت سنگدانه مناسب براي هر كاربرد در ساخت بتن گوگردي ضروري است. سنگدانه‌ها بايد با مشخصات ASTM C33 از نظر دوام، تميزي و ميزان مواد زيان آور سازگار باشند. سنگدانه ها بايد در برابر حملات شيميائي مورد نظر در محيط بهره‌برداري مقاومباشند. مثلاً سنگدانه هاي كوارتزي براي محيط‌هاي اسيدي و نمكي مناسب هستند در حاليكه سنگدانه هاي آهكي فقط براي محيط‌هاي حاوي املاح كاربرد دارند و در محيط اسيدي دوام ندارند.

            سنگدانه‌هاي شكسته ( تيزگوشه) نسبت به سنگدانه گردگوشه بدليل افزايش مقاومت بتن گوگردي ارجحيت دارند. سنگدانه‌ها بايد ويژگيهاي زير را برآورده نمايند.

2-1-2-1- دانه‌بندي سنگدانه

            سنگدانه هاي دانه‌بندي شده بايد در ساخت بتن گوگردي بكار رود تا مصرف سيمان گوگردي (چسباننده) را به حداقل رساند. سه بخش اندازه اي از سنگدانه معمولاً براي توليد بتن توپرومتراكم بكار مي‌رود كه عبارتند از :

            الف – سنگدانه درشت ( شن )

            ب – سنگدانه ريز ( ماسه )

            ج – پركننده معدني (‌ريزتراز 75% ميلي متر)

            دانه‌بندي بايد حداقل حفرات و فضاي خالي را در سنگدانه‌هاي معدني بدست دهد (VMA) . جدول 2-1-2-1 طبق ASTM D3515  ارائه شود و بعنوان يك راهنما براي دستيابي به حداقل خطرات در مخلوط مي‌تواند بكار رود.

 

2-1-2-2- مقاومت در برابر خوردگي

            سنگدانه‌هاي بتن گوگردي در محيط‌هاي اسيدي نبايد هيچ گونه جوشش و تركيبي را در برابر اسيد با غلظت مورد نظر در دماي خاص محيط نشان دهد. سنگدانه هاي بكار رفته در چنين محيطي نبايد كاهش وزني بيش از 2 درصد را در برابر اسيد با غلظت مورد نظر دردماي oc  3 ± 60 در طي 24 ساعت از خود نشان دهد.

            سنگدانه‌ بتن گوگردي در محيط نمكي نبايد واكنش و يا تجزيه شدگي را طي 24 در محلول مورد نظر و در دماي oc 30 ± 60 به نمايش گذارد.

 

جدول 2-1-2-1  محدوده دانه‌بندي توپو و متراكم سنگدانه (طبق ASTM D3515 )

حداكثراندازه ( م.م)

 

اندازه الك (م.م)

25

19

5/12

5/9

5/37

100

 

 

 

25

100-90

100

 

 

19

 

100-90

100

 

5/12

80-56

 

100-90

100

5/9

 

80-56

 

100-90

75/4

59-29

65-35

74-44

85-55

38/2

45-19

49-23

58-25

67-32

3/0

17-5

19-5

21-5

23-7

75%

7-1

8-2

10-2

10-2

 

7- الف

2-1-2-3- جذب آب سنگدانه

            سنگدانه هاي متخلخل و پوك نبايد بكار رود. سنگدانه بايد كاملاً نفوذناپذير و مقاوم در برابر تنش‌هاي يخ بندان و آبشدگي باشد. حداكثر جذب آب سنگدانه درشت بايد كمتر از 1 درصد و براي سنگدانه ريز كمتر از 2 درصد باشد ( آزمايش بايد طبق ASTM C127 و ASTM C128  انجام گيرد).

 

2-2- آماده سازي مخلوط و آزمايش

2-2-1- آماده سازي مخلوط

            توليد بتن گوگردي بادوام و مقاوم در برابر خوردگي نياز به كنترل كيفي همه اجزاء و مصالح مورد استفاده دارد. روشهاي ساخت مناسب نيز براي اختلاط و اجرا ( ريختن ) در محل لازمست. پيمانكار بايد قادر باشد نسبت‌ها و مقادير هر يك از اجزاء مخلوط را دقيقاً كنترل و گزارش نمايد.

 

2-2-1-1- خواص

            جدول 2-2-1-1 خواص بتن مورد نظر را يك روز پس از خنك شدن بدست مي‌دهد.

 

جدول 2-2-1-1-  خواص بتن گوگردي پس از يك روز خنك شدن

 

 

 

 

ويژگي

 

 

 

 

حداقل مقاومت فشاري

حداقل مقاومت خمشي

حداقل مقاومت كششي شكافتي

حداكثر جذب آب يكروزه در آب

حفرات موجود

حداكثر ضريب انبساط حرارتي

مدول الاستيسته E

حداقل دوام در برابر يخ بندان و آبشدگي (كاهش مدول الاستيسته ديناميكي پس از 300 چرخه طبق ASTM C666-A

واحد

MPa

MPa

MPa

%

%

برايoc 1

GPa

%

مقدار

6/27

2/5

1/4

1/0

8-4

6- 10×15

6/27-7/20

60

 

* نحوه آزمايش در بخش 2-2-3-6 ارائه شده است.

 

2-2-2- نسبت‌هاي اختلاط

2-2-2-1- كليات

            نسبت‌هاي مخلوط، مقادير اجزاء بتن گوگردي شامل سنگدانه درشت، سنگدانه ريز، پركننده‌هاي معدني و سيمان گوگردي لازم براي دستيابي به كيفيت مطلوب و بالا مي‌باشد. در اين راهنما، واژه طرح مخلوط براي تعيين مخلوط بهينه با توجه به ملاحظات و روش هاي ارائه شده مي‌باشد و نبايد با طراحي سازه‌اي اشتباه گرفته شود.

            طرح مخلوط بتن گوگردي با بتن معمولي كاملاً متفاوت است. دانه‌بندي مخلوط سنگدانه بايد طبق ASTM D3515 باشد كه بتن كارآتري را در مقايسه با ويژگيهاي ASTMC33 براي دانه‌بندي هر يك از سنگدانه‌ها بوجود مي‌آورد.

            بهرحال مانند بتن معمولي و بتن قيري، طرح مخلوط بهينه بتن گوگردي با عنايت به خواص مورد نظر و كاربرد ويژه آن بدست مي‌آيد. طرحهاي مخلوطي كه دراينجا مورد توجه قرار مي‌گيرد براي بتن‌هاي گوگردي است كه در ساخت كف‌ها، شالوده‌ها، كف پوش ها، مخازن فاضلاب، ديواره‌ها و محفظه الكتروليت جهت استفاده در محيط هاي اسيدي و نمكي بكار مي‌رود.

            روش كار طرح مخلوط بتن گوگردي با عنايت به نكات و خصوصيات زير انجام مي‌شود.

1-     مقاومت در برابر حمله بيشتر اسيدها و يا محلولهاي نمكهاي مختلف

2-     حداقل جذب آب

3-     مقاومت مكانيكي بيش از بتن معمولي و يا معادل آن

4-     سياليت كافي براي ايجاد كارآئي خوب

5-     حداقل رساندن جمع شدگي در هنگام سخت شدن (انجماد )

 

2-2-2-2- سيمان گوگردي مورد نياز

            مقدار سيمان گوگردي بايد چنان تعيين شود كه تعادلي مطلوب بين خواص مكانيكي، چگالي زياد، جذب آب كم و كارآئي خوب حاصل گردد. جدول 2-2-2-2- الف محدوده مقادير سيمان گوگردي را براي حداكثر اندازه سنگدانه با دانه‌بندي متراكم و توپر نشان مي دهد. مخلوط بايد چنان طرح شود كه جذب آب بتن كمتر از 1/0 درصد وزن آن باشد.

 

جدول 2-2-2-2-الف -  محدوده ميزان سيمان مورد نياز در بتن گوگردي

حداكثر اندازه (م.م)

25

19

5/12

5/9

* 35/6

* 75/4

درصد وزني سيمان گوگردي

15-12

16-13

17-14

19-16

20-17

22-19

 

*           اين مقادير در جدول اصلي نبوده است و مترجم آنرا اضافه نموده است.

 

جدول 2-2-2-ب شامل اطلاعات تشريحي در مورد خواص حاصله مخلوطهائي از بتن گوگردي است كه با سنگدانه كوارتزي با دانه‌بندي توپر و متراكم و حداكثر اندازه 5/9 ميلي‌متر و مقادير متفاوت سيمان گوگردي ساخته شده است. با بكارگيري سنگدانه توپر و متراكم از نظر دانه بندي و سيمان گوگردي اصلاح شده، محدوده سيمان گوگردي با توجه به نوع، اندازه و دانه‌بندي سنگدانه تعيين مي گردد. جداول 2-2-2-2-الف و 2-2-2-2-ب مي تواند براي انتخاب مقادير تقريبي حدود سيمان گوگردي در طرح مخلوط بكار رود. مقادير و نسبت هاي واقعي طرح مخلوط ممكن است تا حد كمي بيرون از اين محدوده واقع شود.

 

2-2-2-3- حفرات

            به دودليل، حفرات بتن گوگردي مهم هستند. اول اينكه محلي براي آزاد كردن تنش ها مي‌باشد و دوام مصالح را بهبود مي‌بخشد و دوم آنكه وجود حفرات هوا باعث مي‌شود ميزان سيمان گوگردي مصرفي كاهش يابد وعمدتاً بعنوان چسب سطح سنگدانه ها را بپوشاند و نقش پركننده ايفاد نكند و در نتيجه جمع شدگي ناشي از سردشدن چسب سيماني را كاهش دهد. حفرات حاصله در هنگام اختلاط بصورت مجزا و نا پيوسته هستند و درزير ميكروسكپ نيز اين ناپيوستگي مشاهده مي‌شود. در نتيجه اين حفرات باعث افزايش جذب آب بتن گوگردي نمي‌شوند. بطور كلي بين 4 تا 8 درصد حباب حبس شده در هنگام اختلاط بتن گوگردي بوجود مي‌آيد.

جدول 2-2-2-2-ب اطلاعات طرح مخلوط بتن گوگردي با استفاده از سنگدانه كوارتزي كوچكتر از 5/9
                           ميلي‌متر و با دانه‌بندي توپر

درصد وزني سنگدانه

90

5/87

85

5/82

80

درصد وزني سيمان گوگردي

10

5/12

15

5/17

20

چگالي بتن گوگردي

209/2

297/2

370/2

372/2

365/2

حفرات و درصد حجمي هواي بتن

7/13

7/9

2/6

5/5

1/5

مقاومت فشاري * بتن MPa

4/20

1/42

8/50

4/51

0/45

درصد وزني جذب آب بتن

06/1

54/0

07/0

02/0

01/0

كارآئي بتن گوگردي

نسبتاً خشك

نسبتاً خشك

سفت

سيال

سوپ مانند

 

*مقاومت فشاري مربوط به نمونه‌هاي استوانه‌اي است.

** براي هر طرح مخلوط با توجه به نوع سنگدانه، حداكثر اندازه و دانه‌بندي موجود بايد اين مقادير بدست آيد و اين اطلاعات بعنوان راهنما منظور گردد.

 

2-2-3- آزمايش خواص بتن گوگردي

2-2-3-1- آماده سازي نمونه

      نمونه‌هاي آزمايشي بتن گوگردي بايد با اختلاط مواد در دماي 132 تا oc 141 تهيه و در قالب‌هاي استاندارد ASTM طبق مشخصات قالب‌هاي فولادي  ASTMC31 ريخته شود. قالب ها مي‌تواند تا دماي تقريبي oc 138 قبل از ريختن بتن گوگردي در آن داغ شود. مواد ريخته شده در قالب بايستي با ميله 16 ميلي متري داغ شده كه سرآن گرد شده است متراكم گردد. نمونه‌ها در وضعيت قائم قرار گرفته تا سرد شود و به دماي اتاق برسد و سپس از قالب درآيد. قبل از آزمايش، نمونه ها بمدت يك روز در دماي اتاق نگهداري و خنك مي‌شود.

 

 

 

2-2-3-2- مقاومت فشاري

      تعيين مقاومت فشاري بتن طبق ASTM C39 يا ASTM C109 بايد انجام شود. آزمونه‌ها نبايد زودتر از 24 ساعت پس از قالب گيري مورد آزمايش قرار گيرد. در موارد خاص وقتي مقاومت زود هنگام مورد نظر است مي‌توان آزمونه‌ها را در زمان كوتاهتري ( مثلاً چند ساعته ) تحت فشار قرارداد.

      بتن گوگردي در حدود 70 درصد مقاومت نهائي خود را ظرف چند ساعت پس از سرد شدن بدست مي‌آورد و حدود 75 تا 85 درصد مقاومت نهائي را پس از 24 ساعت در دماي oc 20 كسب مي‌نمايد. مقاومت نهائي بتن گوگردي معمولاً پس از 180 روز در دماي oc 20 اندازه‌گيري مي‌شود. آهنگ رشد مقاومت به دماي محيط و بتن در هنگام نگهداري بستگي دارد. در دماي بالاتر رشد مقاومت آهسته‌تر و در دماي كم سريعتر مي‌باشد. در بتن‌هاي حجيم بتن گوگردي به آرامي خنك مي‌شود و بدين دليل مقاومت آن به كندي بالا مي‌رود. اما در نهايت به همان مقاومت نهائي خود مي‌رسد. اين عوامل بايد در نظر گرفته شود و مشخص شود آزمونه ها در چه سني مورد آزمايش قرار گيرند.

 

2-2-3-3- مقاومت خمشي

      مقاومت خمشي بتن گوگردي طبق ASTMC78 انجام مي‌گيرد.

 

2-2-3-4- مقاومت كششي شكافتي (برزيلي)

      اين آزمايش نيز بايد طبق ASTMC496 صورت گيرد.

 

2-2-3-5- حفرات

      ميزان حفرات به دو روش زير تعيين مي‌شود:

1-     با تعيين چگالي بتن گوگردي طبق ASTMC642 مي‌توان بصورت محاسباتي درصد هوا (حفرات) را با عنايت به اندازه‌گيري چگالي حاصله و چگالي محاسباتي مخلوط سنگدانه و سيمان گوگردي بدست آورد. تميز بين حفرات مجزا و بهم پيوسته بايد طبق ASTMC642 انجام مي‌شود.

2-   با برش زني و تعيين هوا بصورت ميكروسكپي طبق ASTM C457 و با استفاده از روش پيمايش خطي Rosiwal مي توان درصد هوا را بدست آورد.

 

2-2-3-6- جذب آب

            بتن گوگردي ابتدا بصورت خشك اوليه وزن مي‌شود و سپس به مدت 24 ساعت در آب oc 20 غوطه‌ور مي‌شود. سپس اطراف آن با پارچه‌ جاذب خشك مي‌شود و مجدداً توزين مي گردد. درصد جذب آب طبق رابطه زير محاسبه مي‌شود:

                                                                                               

A درصد وزني جذب آب ، B وزن نمونه خشك و C وزن نمونه اشباع با سطح خشك پس از غوطه‌وري مي‌باشد. آزمونه هاي استوانه اي 152× 76 ميلي‌متر در اين آزمايش بكار مي‌رود.

 

2-2-3-7- ضريب انبساط حرارتي

            ضريب انبساط حرارتي خطي بتن گوگردي به كمك آزمونه هاي منشوري 25×13×13 ميلي‌متري كه از پريدن نمونه استوانه اي 152×76 ميلي متري حاصل مي‌گردد تعيين مي‌شود. انبساط در محدوده دماي 25 تا oc 100 اندازه‌گيري مي گردد كه با آهنگ ثابت به ميزان oc  1/0 ± 3 در هر دقيقه بالا مي‌رود. در اين حالت حداكثر اندازه سنگدانه به 5/9 ميلي متر محدود مي‌شود.

 

2-2-3-8- دوام در برابر يخ بندان و آبشدگي

            اندازه‌گيري دوام در برابر يخ بندان و آبشدگي طبق روش A دستورالعمل ASTMC666 با عنوان « يخ بندان و آبشدگي سريع در آب » برروي منشورهاي بتني 356×76×76 ميلي‌متري انجام مي‌شود. آزمايش تعيين مدول ارتجاعي ديناميكي نيز طبق ASTM C215 به انجام مي‌رسد.

 

2-2-3-9- مدول ارتجاعي

            مدول ارتجاعي طبق ASTM C469 و برروي استوانه 152×76 ميلي متري انجام مي گردد.

 

2-2-3-10- دانه‌بندي سنگدانه بتن

            نمونه استوانه اي بتن گوگردي به قطر 76 و ارتفاع 152 ميلي متري در كوره سوزانده مي‌شود تا مواد سيماني آن بسوزد. دماي احتراق اوليه oc 150 مي‌باشد. باقيمانده مواد سيماني سوخته شده در كوره با دماي oc 440 به وزن ثابت مي‌رسد. پس از سردكردن و رسيدن به دماي اتاق، دانه‌بندي سنگدانه ها طبق ASTM C136 انجام مي‌شود.

            همچنين در اين حالت با توزين نمونه اوليه و تعيين ميزان كاهش وزن آن پس از سوختن مواد سيماني در كوره به دماي oc 440 مقدار تقريبي سيمان گوگردي موجود در بتن بدست مي‌آيد. درصد وزن گوگرد در بتن را بدين ترتيب بدست مي‌آوريم .

 

2-2-3-11- تورم رس در بتن گوگردي

            رس متورم شونده در بتن گوگردي نبايد وجود داشته باشد، زيرا اين رس‌ها در اثر جذب رطوبت باد كرده و موجب خرابي بتن مي گردند. آزمايش مؤثر در اين رابطه آن است كه نمونه 25×152×152 ميلي‌متري بتن گوگردي در آب غوطه مي‌شود. نمونه ابتدا وزن شده و سپس در آب قرار مي گيرد و پس از در آوردن از آب اطراف آن خشك شده و سپس توزين مي گردد. سپس نمونه در آب داغ oc 82 و دست كم بمدت 24 ساعت قرار مي گيرد. پس از خاتمه كار نمونه از آب بيرون آورده و سطح آن خشك مي گردد و مجدداً وزن مي‌شود. اينكار مجدداً هر روز انجام مي گردد تا خرابي مشاهده شود. اولين علامت ايجاد خرابي معمولاً دستيابي به افزايش وزن 1 درصد يا بيشتر است . اين خرابي در صورت وجود متورم شونده پس از روز دوم تا چهارم حاصل مي‌شود. پس از اين افزايش وزن بروي آثار طبله كردن، ريختن، تركهاي موئي و افزايش شديد وزني در حدود 3 تا 5 درصد مشاهده مي گردد. اگر مقدار رس متورم شونده زياد باشد، ترك آنقدر شديد مي‌شود كه ممكن است نتوان نمونه را از آب داغ خارج نمود.

 

2-3- آماده سازي محل ريختن بتن گوگردي

            مهم‌ترين مسئله خشكي محل بتن ريزي برروي سطح زمين (زيراساس) مي‌باشد. وقتي زيراساس نسبتاً عادي از آب است يك لايه 5 تا 10 سانتي متري از ماسه خشك بايد بكار رود تا به سطح مورد نظر برسيم وقتي رطوبت موجود است يك ورق نازك نايلوني به ضخامت 15/0 تا 2/0 ميلي متر يا يك لايه ضد اب و بخار بايد روي ماسه يا خاك قرار گيرد تا از رسيدن بخار به بتن گوگردي در هنگام ريختن جلوگيري نمايد. سطح بتن ريزي بايد بخوبي متراكم و محكم شده باشد. اگر بتن گوگردي روي سطح بتن معمولي موجود ريخته شود، سطح زيرين بايد سالم و خشك باشد و ذرات سست و خرد شده بايد در ابتدا جدا و برداشته شود. در اين حالت نيز اگر بتن زيرين مرطوب باشد مي توان از يك غشاء محافظ رطوبت استفاده نمود.

 

2-4- ساخت ، حمل ، ريختن و پرداخت

2-4-1- وسايل لازم

            بتن گوگردي با اختلاط سنگدانه گرم شده ( 177 تا oc 204) و سيمان گوگردي اصلاح شده و پودرهاي معدني ( با دماي معمولي) و تا دستيابي به مخلوط يكنواخت و همگن ادامه مي‌يابد و حاصل مي گردد. دراين مدت و تا هنگام ريختن دماي آن بايد بين 132 تا oc 141 باشد. سنگدانه داغ شده سيمان گوگردي را ذوب مي كند و پركننده‌هاي ريز معدني را گرم مي نمايد.

            حداقل و حداكثر دماي بتن گوگردي 120 و oc 150 است زيرا سيمان گوگردي اصلاح شده در دماي oc 120 ذوب مي‌شود و دردماي بيش از oc 150 سريعاً لزجت آن افزايش مي‌يابد و مخلوط ناكارآ حاصل مي‌گردد. بدين دلايل دماي 132 تا oc 141 بعنوان محدوده دماي بهينه توصيه شده است تا فرصت كافي براي حمل، ريختن و پرداخت بتن گوگردي قبل از سخت شدن فراهم آيد.

            وسايل و روشهاي ساخت بتن معمولي و بتن قيري در ساخت، حمل، ريختن و پرداخت بتن گوگردي نيز بكار مي‌رود. اين وسايل براي ريختن بتن گوگردي در كارگاه شامل موارد زير است:

1-     وسايل خشك كننده سنگدانه و گرم كننده آن

2-     قيف يا باسكول توزين براي سنجش مقادير و نسبت هاي مواد

3-     وسايل اختلاط و حمل

4-     وسايل دستي ريختن و پرداخت بتن

 

2-4-2- وسايل خشك كننده و گرم كننده سنگدانه

            يك وسيله مؤثر براي خشك كردن و داغ نمودن سنگدانه‌ها، كوره‌هاي استوانه‌اي چرخان ( مثل وسايل ساخت بتن قيري ) مي‌باشد. بويژه تراك ميكسرهاي گرم كن دار مي‌تواند با تغييراتي براي تهيه و حمل بتن گوگردي بكار گرفته شود.

            شن و ماسه جداگانه در سيلوها ( كندوها) ريخته شده و بصورت سرد مقدار و نسبت آنها تنظيم مي‌شود و سپس داخل كوره چرخان ريخته و مخلوط مي‌شود و در اين اثنا حرارت مي خورد كه اين گرما توسط يك مشغل گازوئيلي يا پروپاني توليد شده و باعث خشك و داغ شدن سنگدانه‌ها مي‌گردد و به حدي بالاتراز دماي ذوب سيمان گوگردي مي‌رسد. در اين حالت در خروجي گازها ريزدانه ها جمع‌آوري شده و مجدداً مخلوط مي گردد. خروجي گاز و بخار ناشي از سوختن مواد سوختي و تبخير رطوبت و غبار حاصله از ضروريات است. پس از تخليه سنگدانه‌هاي داغ از طريق جام يا تسمه زنجيري فولادي، به درون مخلوط كن و وسيله حمل ريخته مي‌شود. گاه در اين مرحله سنگدانه داغ توزين مي‌شود و اين امر براي دقت بيشتر صورت مي گيرد. چند كنترل كيفي در مرحله ساخت و اختلاط بتن گوگردي بايد انجام گردد:

1-     حفاظت محل انبار مصالح براي جلوگيري از آلودگي به مواد مضر

2-   كنترل و تأييد مصالح در محل انبار از نظر دانه‌بندي، رطوبت، جذب آب، مقاومت در برابراسيدو حضور رس هاي متورم شونده

3-     كاليبره وسايل توزين مصالح

4-     نمونه گيري از بتن گوگردي حاصله جهت انجام آزمايشهاي مقاومت فشاري، جذب آب، دانشيته و غيره

سنگدانه‌ها بايد آنقدر داغ شوند كه مخلوط نهائي بتن گوگردي دماي 132 تا oc 141 را دارا شود. بطور كلي وقتي سيمان پودري جامد بكار مي‌رود دماي سنگدانه بايد 177 تا oc 204 باشد تا دماي مورد نظر در مخلوط حاصل گردد.

 

2-4-3- وسيله اختلاط و حمل

            نيازهاي ملزومات اختلاط و حمل با خواص منحصر بفرد و ترموپلاستيك بتن گوگردي بشرح زير در ارتباط است.

1-     بتن گوگردي بايد به صورت مذاب در محدوده باريكي از دما باقي بماند.

2-   مخلوط بتن گوگردي بايد بخوبي درهم شود به نحوي كه سيمان گوگردي مذاب بقدر كافي روي سطح سنگدانه هاي ريز و درشت و پر كننده‌ها را بپوشاند و بايد حداقل جدا شدگي را دارا باشد.

ملاحظات ويژه‌اي بايد بصورت اقلام زير براي داشتن كنترل كيفي خوب در نظر گرفته شود.

الف ) مصالح بايد در موارد زير توزين گردد:

1-     شن و ماسه داغ شده

2-     سيمان گوگردي اصلاح شده و يا گوگرد و ماده غليظ اصلاح كننده

3-     پركننده ريز معدني، خاكستر بادي ( نوع F )، گرد سيليس (افزودن پركننده‌ها پس از گوگرد، از بروز مشكل غبار و گلوله شدن يا كلوخه شدن پركننده‌ها جلوگيري مي نمايد) .

4-     الياف ( در صورت نياز به مصرف )

 

ب ) دماي مخوط دائماً بايد اندازه‌گيري و مشخص گردد تا از كاهش يا افزايش بي مورد دما جلوگيري شود. با اين عمل و تنظيم مشعل ( از نظر تغذيه سوخت ) مي‌توان دما را در محدوده باريكي نگهداشت تا در هنگام ريختن از مشكلات ناشي از كاهش يا افزايش دما در امان باشيم .

ج ) بتن گوگردي ظاهري سفت و خشك را در دماي بالاتر از oc 149 از خود بروز مي‌دهد و پيمانكار نبايد تلاش كند گوگرد اضافي به داخل ديگ مخلوط كن يا حمل بريزد. در چنين موردي دما بايد كنترل و كاهش يابد و اينكار در اسرع وقت با مشخص شدن اضافه دما انجام گيرد. در اين حالت چنانچه ميزان سيمان گوگردي اضافه شده در ابتدا صحيح باشد بتن گوگردي با كاهش دما و رسيدن به دماي مناسب، سياليت و كارآئي بيشتري را بدست خواهد آورد.

2-4-4- قالب بندي و مسلح نمودن

            هر دو نوع قالب چوبي و فلزي مي‌تواند بكار رود. سطح قالب بايد با مواد نفتي اصلاح شده آغشته گردد. اين عمل براي سطوح قائم و ديواره ها لازمست اما براي قالب دال ضرورت ندارد. وقتي از قالب فولادي در سطح بزرگ استفاده مي‌شود بايد آنرا گرم نمود تا از ايجاد يك پوسته سطحي سيمان گوگردي بدليل گيرش ناگهاني آن در سطح قالب جلوگيري نمود.

            بتن گوگردي را مي‌توان با ميلگردهاي فولادي درجه 60  (ASTM A616,617,706) و يا ميلگردهائي با پوشش اپوكسي ( ASTM A775) مسلح نمود و ميلگرد با گوگرد اصلاح شده واكنش نمي دهد. همچنين مي‌توان از الياف شيشه‌اي جهت مسلح نمودن استفاده نمود. جزئيات ميلگرد گذاري با بتن معمولي يكسان است. فاصله بين قالب و ميلگردهاي فولادي بايد كمي افزايش يابد تا از بروز مشكل در هنگام ريختن و انجماد بتن گوگردي در اين محل جلوگيري شود. راه حل ديگر بجاي افزايش فاصله قالب و ميلگرد، گرم نمودن قالب و ميلگردها با وسايل گرمايشي غير مستقيم مانند اشعه مادون قرمز قبل از ريختن بتن گوگردي در قالب است .

            الياف شيشه بعنوان عامل كنترل كننده تركهاي ناشي از جمع شدگي و بهبود خواص شكل‌پذيري و مقاومت در برابر ضربه در رابطه با كاربردهاي كارگاهي بسيار مؤثر بوده است. استفاده از الياف شيشه‌اي 13 تا 38 ميلي متري به مقدار تقريبي 9 تا 12 كيلوگرم در هر مترمكعب بتن گوگردي توصيه شده است. اطلاعات بيشتر را بايد از نشريه شماره 8965 گزارش تحقيقات در بررسيهاي اداره معادن وزارت كشور ايالات متحده بدست آورد.

 

2-4-5- ريختن جايدهي و پرداخت

2-4-5-1- كليات

            نكات كليدي در ريختن و پرداخت موفقيت آميز بتن گوگردي داشتن دماي 132 تا oc 141 در لحظه ريختن و سرعت در ريختن و جايدهي و پرداخت بتن مي‌باشد.

            فرعون و دمپر مي‌تواند براي حمل بتن گوگردي داغ و ريختن در داخل قالب بكار رود. هر چند عايق بندي اين وسايل ممكن مي‌باشد اما ضروري نيست. اين وسايل بايد تا حدي پر شود كه خطري را براي كارگران در هنگام حمل نداشته باشد و سريعاً تخليه گردد. بتن گوگردي بايد تا حد امكان به سرعت ريخته شود به نحوي كه تراكم و پرداخت آن در حاليكه هنوز داغ است امكان پذير گردد.

 

2-4-5-2- اجراء كف

            تراكم و ضربه زدن و پرداخت بتن گوگردي مي‌تواند با وسايل دستي و مشابه بتن معمولي انجام شود. مسلماً امكانات و وسايل و افراد بايد بقدر كافي تأمين شود تا بتوان دال كف را با ضخامت مورد نظر به نحوي ريخت تا سرد نگردد. حداكثر ضخامت دال معمولاً به قدرت اجرائي افراد وسايل براي ريختن و پرداخت بتن در حاليكه داغ است محدود مي‌شود. مي‌توان دال را با يك شمشه و ماله ساده بصورت دستي متراكم نمود و اينكار را با زدن ضربه انجام داد. در مورد دالها استفاده از ويبراتورهاي خرطومي معمولاً ضرورت ندارد اما ماله لرزنده مي‌تواند در دستيابي به سطح صاف موثر است .

            وقتي دال را با زدن ضربه توسط ماله متراكم مي نمائيم با توجه به دماي محيط مجاور فرصت كمي ( در حدود چند دقيقه ) براي اينكار وجود دارد. وقتي دال را با ضخامت 5 سانتي‌متر مي‌ريزيم بين 2 تا 10 دقيقه براي پرداخت سطح فرصت داريم وگرنه سطح آن شروع به سخت شدن مي‌كند. در دالي به ضخامت 10 تا 20 سانتي متر زماني در حدد 5 تا20 دقيقه بصورت فرصت كاري وجود دارد. كشيدن ماله در سطح در يكنوبت وقتي بتن هنوز بصورت سيال و مذاب است كافي مي‌باشد. از ماله‌هاي چوبي و فلزي مرغوب مي توان به اين منظور استفاده نمود. اگر سطح شروع به سرد و سخت شدن نمايد در حين ماله كشي بريده بريده مي‌شود و پرداخت بدي حاصل مي گردد. در اينصورت مي توان با يك مشعل گاري كوچك مي‌توان سطح را گرم نمود و بصورت مذاب درآورد و مجدداً آنرا پرداخت نمود.

            وقتي سطح بتن گوگردي را با ماله صاف مي‌كنيم، لايه‌اي از سيمان گوگردي و مواد ريز به سطح ماله مي‌چسبد و سخت مي گردد. پرداخت كننده سطح بايد در كنار خود سطلي از آب داشته باشد و ماله را سريعاً در آب خنك فروبرد تا موجب گيرش سريع سيمان گوگردي چسبيده به سطح شود سپس ماله را محكم به سطح سخت مي‌زنيم تا گوگرد و ملات ترد آن خرد و جدا شود.

            اگر بتن گوگردي سهواً در جائي ريخت كه ريختن آن در آن لازم نبوده است نبايد اصرار داشت تا با سرعت آنرا از سطح مزبور جدا كرده و برداريم زيرا لايه نازكي از آن باقي خواهد ماند بلكه لازمست اجازه دهيم بتن در محل مزبور كاملاً سرد و سخت گردد سپس با يك ميله يا ديلم يا بيل به آن ضربه مي‌زنيم تا خرد شده و جدا گردد در اين حالت اثر آن ناخوشايند نيست. سطح نهائي تمام شده و پرداخت شده با ماله دراين نوع بتن ها براي بيشتر كارها مناسب است. سطح دال بتن گوگردي سخت شده، توپر قابل شستشو و مقاوم در برابر سايش مي‌باشد.

 

2-4-5-3- ساخت ديوار

            به دلائل مختلفي كه ذكر شد در ساخت ديوار بايد به نكاتي توجه نمود. گرم كردن قالب و ميگردها با وسايل گرمايشي مناسب بويژه لامپهاي مادون قرمز قبل از ريختن بتن براي جلوگيري از سرد شدن و گيرش ناگهاني ضروري است. عايق بندي ديواره قالب براي جلوگيري از اتلاف سريع دما مي‌تواند مؤثر باشد و اجازه كار طولاني مدت و بيشتري را به ما بدهد.

            چرب كردن سطوح قالب با موادي مناسب و برپايه مواد نفتي ضرورت دارد تا قالب ها به آساني جدا و آزاد گردد. استفاده از ويبراتور خرطومي ضعيف و به مدت كم مي‌تواند مفيد باشد اما افزايش زياد مي‌تواند به جداشدگي بيانجامد.

            لرزاننده‌هاي خارجي و متصل شونده به قالب بصورت مؤثري براي تراكم ديوار بكار رفته است.

 

2-4-5-4- بتن ريزي سطوح و زمينهاي شيبدار

            بتن ريزي روي سطوح شيبدار با محدوديت جدي روبرو مي‌باشد. تجربيات اخير نشان مي‌دهد كه مي‌توان روي سطوحي با شيب 1/2 تا 5/6 درصد را با بتن گوگردي حاوي سنگدانه هاي تيزگوشه و كنترل ويژگي هاي زير بتن‌ريزي نمود.

1-   اگر بتن گوگردي داراي پودر سيليس بعنوان پركننده باشد مي‌توان آنرا روي سطوحي با شيب بيشتر ريخت در حاليكه با استفاده از خاكستر بادي نمي توان اينكار را بخوبي انجام داد. مخلوطهاي حاوي گرد سيليس معمولاً خميري و سفت تر بوده و از سياليت و رواني كمتري برخوردار است.

2-     مشكل روان شدگي و سياليت زياد را مي توان با كاهش ميزان مصرف سيمان گوگردي در مخلوط كنترل نمود.

3-     احتمالاً با كنترل دما نيز مي‌توان به رواني كمتر دست يافت تا بتوان سطح شيبدار را بتن ريزي نمود.

 

2-4-6- تعمير سطوح آسيب ديده

            اگر سطح بتن خوب پرداخت نشده باشد و يا بدلايلي سطح آن آسيب ديده باشد مي‌توان با حرارت دادن اين سطوح مجدداً آنرا پرداخت نمود و سطح مناسبي را بدست آورد. با استفاده از حرارت دهي غير مستقيم مانند لامپهاي مادون قرمز مي‌توان اينكار را بخوبي انجام داد اما بايد در اينكار تسريع بعمل آورد. توصيه مي‌شود از وسايل حرارتي مستقيم و متمركز استفاده نگردد، زيرا حرارت مستقيم و متمركز بر سطح بتن گوگردي سرد و سخت مي‌تواند به بروز ترك بويژه در مقاطع نازك منجر شود.

            مي‌توان حفرات ، فرورفتگي ها و بريدگي ها  و سوراخهاي موجود در سطح بتن را با استفاده از بتن گوگردي ريخته شده و يا حرارت دهي مجدد سطح مزبور اصلاح و پرداخت شود.

 

2-5- درزها و درزگيرها

            درزها براي كنترل ترك خوردگي (‌جمع شدگي ) و انبساط و انقباض حرارتي و اجرائي لازمست موقعيت درزها بايد با ملاحظه نوع كار و ساير ملاحظات مشخص گردد. معمولاً عرض يك قطعه به حدود 2/2 تا7/3 متر بدليل محدوديت در پرداخت محدود مي‌شود.

            فاصله تركهاي جمع‌شدگي معمولاً بر حدود 35 برابر ضخامت دال محدود مي‌شود. تركهاي انقباضي (جمع‌شدگي ) معمولاً 6 تا 9 ميلي متر عرض را دارا مي‌باشد و عمق آن 20 تا 25 درصد ضخامت دال است ( حداقل عمق ) .

            اگر درز اجرائي (ساخت ) در پايان عمليات اجرائي ريختن بتن بكار رود گذاشتن كليه برشي مفيد است اما ضروري نيست درزهاي انبساط معمولاً 10 تا13 ميلي مترعرض دارند تا بتوانند از بروز تنش‌هاي حرارتي در دالها جلوگيري كنند.

            حداكثر فاصله درزهاي انبساط به حدود 18 متري براي مخلوطهاي عادي محدود مي‌شود. اگر مقادير سيمان گوگردي بيش از 18 درصد وزن بتن باشد حداكثر فاصله درزها بايد كاهش يابد. از مواد قيري اشباع شده از الياف كه منطبق با ASTM D 1751 مي‌توان بصورت رضايت بخش استفاده نمود. درزگير انعطاف پذير سازگار با شرايط محيطي طبق ACIS04 ( راهنماي مصرف درزگيرها براي سازه‌هاي بتني ) مي تواند بكار رود اما عمق ماده درزگير در درز نبايد از عرض آن بيشتر شود. در زيراين مواد بايد از پركننده‌هائي استفاده كرد كه مصرف اين ماده در عمق محدود شود (‌فوم‌هاي پلي اتيلن) و ماده درزگير از زير درز نريزد.

 

 

 

 

 

شرکت کلینیک بتن ایران

شرکت کلینیک بتن ایران یکی از بزرگترین شرکت های پیش رو در عرصه تولید و ارائه انواع افزودنی های بتن و مواد شیمیایی ساختمان  به خصوص فوق روان کننده های پلی کربوکسیلاتی و  انواع ژل میکروسیلیس در کشور می باشد. شرکت کلینیک بتن ایران همواره یکی از شرکت های تاثیر گذار در عرصه تولید جدید ترین محصولات کاربردی  در صنعت بتن به شمار آمده و می آید. شرکت کلینیک بتن ایران که دپارتمان مرکزی آن در کشور  ایران می باشد در استان های  مختلف نمایندگی عرضه محصولات دارد. این شرکت طیف زیادی از محصولات شیمیایی ساختمان را در سبد تولیدی خود منطبق با آخرین استاندارد های جهانی دارد . از همین رو شرکت کلینیک بتن ایران همواره جایگاهی رفیع و شاخص در بزرگترین پروژه های کشور داشته و همواره یکی از گزینه های مطرح در نگاه متخصصین  و  شرکت ها و  پروژه های بزرگ به شمار می آید.

 

شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران  ارائه کننده محصولات برند کلینیک بتن ایران در ایران می باشد. شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با بیش از ده سال حضور در عرصه پروژه های عمرانی و صنعت بتن کشور جایگاهی ممتاز در پروزه های بزرگ ایران اسلامی داشته و دارد. اعتقاد به ارائه محصولاتی با کیفیت و براساس آخرین تکنولوژی های روز دنیا همواره سرلوحه مدیران و کارشناسان این مجموعه می باشد. از این رو شرکت کلینیک بتن ایران  همواره شرکتی خوشنام در این عرصه در بین متخصصین به شمار می آید.

 

افزودنی ها ی بتن و محصولات شرکت کلینیک بتن ایران به شرح ذیل می باشد :

افزودنی های  بتن  شرکت کلینیک بتن ایران: انواع افزودنی های بتن ، فوق روان کننده های نفتالینی و پلی کربوکسیلاتی بتن ، روان کننده های بتن ، زودگیر کننده های بتن ، دیرگیر کننده های بتن ، منبسط کننده های بتن ، افزودنی های آب بندی کننده بتن ، هوازا یا حباب زا های بتن ، روان کننده های پمپاژ بتن،ژل میکروسیلیس .

انواع ملات ها و گروت های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع گروت های پایه سیمانی ، گروت G2 ، گروت اپوکسی ، گروت سه جزئی و دو جزئی ، گروت G3

انواع ملات های ترمیم کننده بتن شرکت  کلینیک بتن ایران : انواع ملات های ترمیم کننده بتن بدون انقباض ، ملات های ترمیم کننده بتن ریز دانه و درشت دانه، رزین تزریق اپوکسی ویژه ترمیم بتن

انواع پوشش های محافتظی و مواد آب بندی و واترپروف شرکت  کلینیک بتن ایران :  انواع مواد آب بند پلیمری ، آنی گیر بتن ، نفوذگر بتن ، پوشش آب بند نانو ، پوشش محافظتی و آب بند اپوکسی بتن ، انواع رزین تزریقی پلی یورتان تک جزئی و دو جزئی، پرایمر قیری.

انواع چسب های بتن و آرماتور شرکت کلینیک بتن ایرانچسب بتن آب بند ، چسب اپوکسی بتن ، چسب اتصال بتن قدیم به جدید، چسب بتن ترمیم بتن ، چسب کاشت آرماتور ، میلگرد و بولت اپوکسی ، چسب کاشت آرماتور و میلگرد دو جزئی و سه جزئی .

انواع درزبند و ماستیک های شرکت کلینیک بتن ایران : انواع ماستیک های پایه قیری سرد اجرا و گرم اجرا ، ماستیک پلی یورتان ، ماستیک مقاوم در برابر مواد نفتی.

انواع واتراستاپ های بتن شرکت کلینیک بتن ایران: انواع واتراستاپ های تخت و حفره دار ، واتراستاپ های PVC و واتراستاپ های منبسط شونده بنتونیتی ، واتراستاپ های دیواری و کف خواب .واتراستاپ بتن با عرض های مختلف و ضخامت های مختلف .

انواع کف پوش های اپوکسی و پلی یورتان شرکت کلینیک بتن ایرانانواع کف پوش های آنتی استاتیک اپوکسی ، کف پوش اپوکسی ، کف پوش پلی یورتان ، پرایمر ، ماستیک اپوکسی

انواع رنگ های نمای شرکت کلینیک بتن ایران: انواع رنگ های ساختمانی و بتن بر پایه اکرلیک و پلی یورتان

انواع کیورینگ و مواد عمل آوری شرکت کلینیک بتن ایران : انواع مواد عمل آوری و کیورینگ بتن

 

 

      

تاریخ: 1394/07/11      بازدید:5826
فایل ندارد

شرکت کلینیک بتن ایران

شرکت کلینیک بتن ایران

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر در سال 1385 ، با اندیشه ایجاد مرکزی تخصصی و کاربردی در زمینه ارائه خدمات فنی مهندسی ، بازرگانی و آموزشی در سطح کشور و منطقه با محوریت بتن راه اندازی گردیده است . کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر در سال 1385 ، با اندیشه ایجاد مرکزی تخصصی و کاربردی در زمینه ارائه خدمات فنی مهندسی ، بازرگانی و آموزشی در سطح کشور و منطقه با محوریت بتن راه اندازی گردیده است . کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران، اولین و تنها مجموعه فنی و مهندسی با محوریت بتن در سطح کشور می باشد که توانسته با ارائه خدمات متنوع و تخصصی گامی نو و البته کارآمد در عرصه صنعت بتن کشور بردارد. این امر باعث گردیده تا کارفرمایان ، کارشناسان و مهندسین فعال در عرصه بتن کشور با در اختیار داشتن تیم کارآمد و تخصصی ، در کنار خود ، راه سخت اجرای پروژه عمرانی را با اطمینانی بیشتر و با کیفیت تر بردارند. کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران، با به کارگیری تیم های کارشناسی ، اجرایی ، تخصصی ، بازرگانی و آموزشی از میان فعالان و متخصصین بتن برجسته کشور و همکاری اساتید برجسته ، همواره سعی دارد تا با اولویت قراردهی کیفیت و تخصص باعث ارتقاء سطح کیفی ، مهندسی و اجرایی پروژه ها و با رفتن سطح عملی دست اندرکاران گردد. در این راستا ، کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران فعالیت خود را در سه شاخه کارشناسی - فنی و مهندسی ، آموزش و بازرگانی هدف دهی و پیگیری نموده و خواهد نمود و در این راستا موفق به اخذ ایزو 9001 ، ایزو 14001 ، ایزو 28001 و ایزو 29001 گردید است. هيات مديره اين شركت با اعتقاد و انديشه هميشگي به حضوري كارآمد و مثمر ثمر در جريان خروشان آباداني ايران عزيز و با بهره گيري از تجارب چندين ساله كارشناسان خود در پروژه های بزرگ عمراني در سطح كشور از يك سو و نيز تلفيق توامان آن با علوم روز مهندسي و اجرايي از سوي ديگر همواره سعي مي نمايد با حضور موثر خود در گستره پهناور عمران ايران ، گامي هر چند كوچك در راستاي ارتقا سطح كيفي پروژه هاي عمراني بردارد. از اين رو اميد است بتوانيم در اين راه حركتي درخور انجام نمايم.

با احترام-مدير عامل ايمان غلامي نيگچه


افراد آنلاین : 227   نفر    بازدید امروز : 13187   نفر    بازدید دیروز : 12400   نفر    بازدید  این ماه :  253845   نفر    بازدید ماه گذشته : 396139   نفر    بازدید کل : 6047693   نفر   
.کليه حقوق اين وب سایت متعلق به کلینیک بتن ایران است © توسعه دهنده:پرشیاداده